资料|焦化厂空压工辞职报告（集合14篇）_焦化厂空压工辞职报告

焦化厂空压工辞职报告（集合14篇）。

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尊敬的主管领导：

您好，首先非常感谢厂里给我这样的一次打暑假工的机会，在这里我真正的学到了在学校里没有学到的东西，沉着稳重，工作的耐性，恒心，坚持不懈的工作精神以及管理的方式方法等，同时也感受到了独立生活是多么的不容易，和在学校读书的日子比起来要难得多。

这次打工给我的感受很深，我回学校后知道该怎么做了，我想做完这几天就辞工回家一趟，我做到XX年8月7日星期五，我暑假的计划是这样：打工到8月7号，8月12号回一个星期，19号去，21号参加电台著名主持人开的普通话培训班，29号正式上课，这个学期过去就要普通话等级考试了，所以我勿必在8月7号前辞工，恳请主管给予批准为办，谢谢!

此致

敬礼!

xxx

x年x月x日

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化工生产实习报告

一、实习目的

洗煤车间、焦炉车间、锅炉房、风机房、水泵房和粗苯车间。

主要机械设备及其性能。进一步了解了洗煤厂的具体工艺路程，对筛下空气阀跳汰机(SKT系列)、锤式破碎机、高频振动筛、脱水斗士提升机、深椎浓缩机、罗茨鼓风机、和压滤机的工作原理以及性能。焦炉的工作原理以及性能的深刻理解，对捣固车、推焦车、拦焦车、熄焦车的操作原理和性能了解。粗苯车间中的主要机械设备了解，并理解了电捕焦油器、洗奈塔、洗苯塔、脱苯塔和再生器的工作原理以及性能。并对以前知识进一步巩固。

作用及主要工作职责。实际动手做了小浮沉实验，对原煤的矸石、中煤和精煤产率的计算。并进一步理解洗煤的原理，对洗煤曲线的重要性的作用，对原煤的洗选的产率进行初步了解，以此为理论基础。焦化厂中的水泵工、风机工、换向工是焦化厂重要的工种，这三个工种的工作关系到整座焦化厂的安全。

机械结构和维修。

制、化的主要过程及生产过程中的主要机械(仪器)设备和工作方法。洗煤厂的化验室主要是对跳汰机、高频振动筛、压滤机的样进行化验，并对每个车得原料进行化验，采取九点取样法，并进行煤的小浮沉实验，对于每种煤的矸石、中煤和精煤的厂率。

高回报的企业，做工作要学会干一行、学一行、爱一行。认真学习、虚心学习、刻苦学习。 二、实习日期、班级

煤炭深加工与利用091班(46～61号)和工业分析与检验091班(46-74号)

实习地点：XXXX焦化 四、实习企业的情况

公司焦炭年生产量9万吨，选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。煤种来源比较局限，主要来源于XXXXXXXXXXXXXX。焦炭销量比较广泛，年产效益较高。并对煤气的净化，提取煤气中的焦油和粗苯，来达到资源的充分利用。

五、实习资料

1、化验室

化验员在煤厂对来煤进行九点采样法采取煤样。首先，对煤进行破碎(粒级﹤灰分的测定和硫的测定。水分的测定：称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108℃里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。灰分的测定：称取500㎎的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15㎜的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然后称取灰的质量，计算灰分的产率。

2、洗煤厂

洗煤的工艺流程 粗精煤系统

原煤→煤仓→传输带→筛分(粒级中煤(精煤(Ad≦粗煤泥水(粒级﹤0.8㎜的煤) 中精煤系统

粗煤泥水(粒级﹤煤泥水(粒级﹥0.5㎜的煤) 细精煤系统

煤泥水(粒级﹥一个压滤煤泥)→细精煤(粒级﹤煤泥 洗煤的工艺流程的简述

来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。原煤经过混匀，掉入煤仓经过高频振动筛。原煤经过传输带传送，人工拣矸石。原煤经过筛分，大于矸石的密度不同而沉积下来，分成矸石(Ad﹥中煤(粗精煤(Ad≦0.7㎜和0.8㎜。余下的煤泥水直接进入搅拌桶，经搅拌桶搅拌使煤的濡湿性增大。进入浮选机，把煤刮出来。然后进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来。 洗煤车间的工艺跳汰机

洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重(密度)分层，然后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下：

(矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。

(在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。

(保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。 (矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。 (上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度;下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。

(下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。

(跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。

(在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。

直线振动筛

直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。 直线振动筛工作原理

直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。 可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。 使用范围

直线振动筛系高效新型的筛分设备，广泛用于矿山、煤炭、冶炼、建材、耐火材料、轻工、化工等行业。直线振动筛(直线筛)稳定可靠、消耗少、噪音低、寿命长、振型稳、筛分效率高等优点。直线振动筛亦可对粉状、颗粒状物料的筛选和分级，广泛应用于塑料、磨料、化工、医药、建材、粮食、炭素、化肥等行业 3、焦炉

煤气的流程路线

来自焦炉硫铵以及其它后序工段。

由气液分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽中部的焦油压入焦油中间槽，用焦油泵送到焦油槽，经脱水后的焦油用焦油泵送至焦油贮槽和油库。机械化氨水澄清槽底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，掺入炼焦煤中。用循环氨水泵将部分循环氨水送至除油净化机，进一步进行氨水、焦油分离，脱除的氨水进入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至硫胺工段蒸氨塔，脱除的焦油自流到机械化澄清槽，各罐底部排油至槽区液下罐并用液下泵送入机械化澄清槽。

主要设备的构造及工作原理 罗茨鼓风机

利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。两转子依次交替工作。两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。罗茨鼓风机的排气量为0.15～150米(/分，转速为 150～3000转/分。单级压比通常小于1.7，最高可达2.1，可以多级串联使用。

横管式初冷器

焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。 炼焦生产工艺流程

1、备煤车间送来的能满足炼焦需要的配合煤装入煤塔，装煤车在煤塔下取煤经计量后按作业计划装入炭化室，煤在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解成焦炭和荒煤气，炭化室内的焦炭成熟以后，用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运;

2、煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80～100℃再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收;

电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除;

4、上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。 主要工艺参数

1、全炉燃烧室所有立火道任一点温度(交换机20秒后温度)，最高不超过1450℃，最低不低于1100℃ ;

2、蓄热室顶部最高温度不得超过1320℃ ，最低不得低于900℃ ，小烟道温度最高不超过450℃，分烟道温度超不过400℃，煤气预热器后，焦炉煤气温度为40～45℃ ;

焦侧高炉煤气最低不小于当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200 Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2～5%，最低不超过8%;

5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/3

m，温度不得超过煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5 Pa;

测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量

9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回;测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。 工艺流程简述 煤气初冷单元

来自焦炉萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。 冷凝液处理单元

气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。 鼓风单元

从初冷器出来的煤气进入鼓风机、电机带动液力偶合器，通过变频器使风机4、当使用混合煤气时，焦炉煤气压力应大于高炉煤气压力200 Pa，参烧焦炉煤气体积混合比为2～5%，最低不超过8%;

5、高炉煤气含尘量不得大于15mg/3

m，温度不得超过煤气蓄热室任何部位吸力不得低于5 Pa;

测温工应按照规定得标准火道进行直行温度得测量

9、直行温度测量于交换五分钟起由交换机端焦侧开始测量，由机侧返回;测量下降气流火道，在相邻两个交换测量，每隔四小时测量一次。 工艺流程简述 煤气初冷单元

来自焦炉萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。 冷凝液处理单元

气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。 鼓风单元

从初冷器出来的煤气进入鼓风机、电机带动液力偶合器，通过变频器使风机±10℃以上应查找原因，查不清原因时需重新测量。

1.6 焦炉的结焦时间不得少于周转时间15分钟，炭化室自开炉门到关炉门的敞开时间不应超过7分钟，补炉不宜超起过10分钟，烧空炉时间不超过15分钟，个别情况需延长时需由车间主任批准。

1.7 因故停止推焦，当故障排除后允许加速推焦，但每小时比计划增推炉数不得超过两炉。

1.8 乱笺号顺笺的原则：

1.8.1 如乱笺号比原计划落后时间超过1小时，应采取延长结焦时间的办法顺笺，在4-5个周转内顺完。

1.8.2 若乱笺比原计划拖后不超过1小时，可以在允许范围内，缩短结焦时间，在几个循环内顺笺。

1.8.3 相邻的两个炭化室不能连续推焦，顺笺时应尽量放在相邻两侧炭化室处于结焦中期的位置。

1.9用焦炉煤气加热时，煤气预热温度应达到45±5℃，高炉煤气温度不超过35℃，含尘量不超过15mg/m3。 1.10煤气主管压力不得低于500Pa。

1.11使用高炉煤气加热时，因故停止加热再恢复送煤气时，应逐个向煤气蓄热室送入少量贫煤气，待其在蓄热室内燃烧产生废气后，再正式送入贫煤气。 1.12因故倒用焦炉煤气后，至少3小时后才能重新改用高炉煤气加热，而且只能在白天进行更换煤气操作，并有专人监护。

1.13停止推焦超过循环计划表规定时间达1小时 以上时，应减少处于结焦末期炉号的煤气量，停止推焦3小时以上时，应减少全炉加热煤气量和空气量，焦炉煤气加热的焦炉长时间停止推焦时，可以采用间断加热方法处理。加热时，测温点在斜道口与灯头砖的三角区。 2.1交接班内容

2.1.1检查上一班操作日记及各项帐目是否齐全正确。

2.1.2了解上一班是否有什么特殊情况，如延长结焦时间或丢炉等，同时要了解处理措施并详细记入大帐内。

2.1.3检查测温仪，数据存贮仪，计算机等是否处于完好状态。 2.1.4检查地下室煤气设备，烟道走廊废气导出设备是否正常。

2.2经常检查本班的加热制度保持情况，确保直行温度与标准温度之差在规定范围之内，同时分析检查高低温事故的原因，并及时处理，并把处理经过详细记入大帐。

2.3推焦发生困难时

2.3.1测量该炭化室两侧燃烧室的横墙温度，并记入三班大帐。

2.3.2协助查找推焦困难的原因，如系温度引起，要及时处理并通知调火。 2.4因故停止推焦时要及时了解情况，根据恢复生产所需的时间减少煤气流量和吸力，个别燃烧室则需关闭加减旋塞，恢复生产时，要及时恢复正确的加热制度，并把处理经过详细记入大帐。

2.5焦炉遇有下列情况之一必须停止加热 2.5.1煤气主管压力低于500Pa。 2.5.2煤气管道损坏而影响加热时。 2.5.3鼓风机停止运转时。

2.5.4交换机设备发生故障，无法在短时间内恢复正常交换时。 2.5.5烟道翻板发生故障无法保持正常吸力时。 2.5.6有计划或因其它原因造成长时间不能出焦时。

2.6长期有计划停止加热由车间负责，短期因意外事故停止加热由煤气组长负责。

2.7地下室煤气着火爆炸处理。

2.7.1管道破裂着火时，用黄泥，湿麻袋或破布扑灭，进行堵漏。 2.7.2如着大火或管道爆炸时 A立即停止加热并报告上级

B降低管道压力，但不得低于200Pa，设法扑灭火源。

C向管道内通入蒸汽，打开放散管，慢慢关闭煤气阀门，切断气源，然后组织堵漏处理。

2.8直行温度测量应在规定时间内完成，交换后5分钟测下降气流的标准火道温度，相邻两个交换内测完，每隔四小时测量一次，每次测温后要及时上帐计算平均值和系数。

2.9每天中班计算机，焦侧燃烧室直行温度昼夜平均值及安定系数。 2.10停止加热步骤

2.10.1用交换机将交换旋塞交换到关闭位置或废气盘上煤气铊落严的位置，并切断自动交换电源。如此时遇停电，应先切断电源，用手动油泵完成上述操作。 2.10.2关闭机焦两侧吸力翻板，降低吸力。

2.10.3将煤气压力和烟道吸力调节机构打至手动侧并固定，同时报告厂调度室。

2.10.4如停止加热时间较长，关闭加减旋塞。 2.10.5关闭废气盘空气口，只留5～10mm缝隙。 2.10.6按正常加热交换废气铊和空气进风口。 2.10.7检查放散管旋塞是否完全关闭。 2.11向焦炉内送煤气操作。

2.11.1应有专人统一组织指挥，中夜班可由工长及煤气组长指挥，分配各工作组员的工作岗位，明确职责。

2.11.2不允许同时向两座焦炉内送煤气。

2.11.3整个送煤气期间，不许推焦，炉组周围40m范围内不许动火。 2.11.4如已用蒸汽保压或管道压力曾回零时，应先打开煤气阀，再停止通蒸汽，用煤气置换蒸汽放散10～15分钟后取样做爆发试验，两次连续试验合格后，关闭放散管阀门。

2.11.5将煤气管道内的积水放净，打开连接水封槽的阀门，水封槽应保持满流，各仪表导管开闭器和翻板开正。

2.11.6将进风口开度和烟道吸力翻板恢复到正常状态。

2.11.7指派专人看护煤气压力，送煤气过程中注意煤气主管压力，低于3000Pa时应停止送煤气。

2.11.8检查交换机是否处于正常状态，先恢复吸力，比正常大20～30Pa，然后从管道末端开始逐个打开下降气流加减旋塞，在两个交换内完成，为防止煤气压力不足，可以先把旋塞开1/3，待全部送完后，如煤气压力够用，则全部开正。 2.11.9立火道温度低于着火点时(降至800℃以下)要先向火道内投入火柴等引火物，然后送煤气并检查火焰燃烧情况，调至正常。

2.11.10煤气送入燃烧正常后，恢复生产，视温度情况，调整加热制度，运转煤气预热器调火工岗位基本知识 概述

煤在隔绝空气条件下加热至高温可以炼成焦炭，这一过程即炼焦过程也称为煤的干馏过程，一般根据煤源、生产目的的不同分为低温炼焦(中温炼焦(组成和质量有很大不同。 主要相关设备及保养 1、煤气预热器

其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度，以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。 2、水封槽

其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止煤气漏出。在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。 3、煤气旋塞

①煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。加减旋塞是用来调节、切断煤气的。交换旋塞通过搬杆与拉条相连，交换时，通过拉条带动搬杆，从而控制交换旋塞的开、关②为保证交换机负荷正常，旋塞严密，交换旋塞每半月清洗一次。具体方法如下：

在下降气流时进行，关闭加减旋塞，卸下搬把和尾部螺丝取出芯子，将芯子油垢铲掉，煤油洗净，最后用布擦净，均匀抹少量黄油。安装时不要安反，更不能错号，应按原来位置安装好。旋塞装完后，检查炉顶火焰情况。 4、煤气混合器

在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器，它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。混合器是两个同心管套装起来的，在内管上钻有很多小孔，焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。

5、交换开闭器(又叫废气盘)交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气，高炉煤气及排出废气量的装置。交换开闭器由筒体和两叉部组成。两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接，开闭器筒体下口与烟道相通。筒体内有二层砣盘，上层为煤气砣盘，下层为废气砣盘。上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联，废气砣杆经小链与交换链条相联。两叉部中的一叉与一米管相连接。用高煤气加热时，高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中，引入小烟道。(该叉上部的空气入口堵死)。另一叉部与空气相通，空气从该叉部上面的空气口进入。在进高炉煤气时，筒体内两个砣落下，上砣将空气和煤气隔开;下砣将筒体与烟道隔开。交换以后，空气口盖死，提起两个砣盘，使筒体下面的烟道口与两叉相通，两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。当用焦炉煤气加热时，将一米管旋塞关闭，两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。在进空气时，打开两个空气口，砣盘落下与烟道隔开，空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。换向后，两个空气口关闭，砣盘提起，排出废气。在筒体下部设有调节吸力的翻板。在空气口处设有调节进风量的挡板。同样为保证交换机负荷正常，不出现卡砣现象，煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次，保证光洁。另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。 质量知识

原料煤的质量

生产一级冶金焦相对应的配煤指标如表1所示：

表1

配合煤的质量指标

灰份 硫份 挥发份 胶质层 水份 ≤9%

≤0.66%

≤26%

>14mm

7～

10%

其中煤的水分对调火工作的影响最大，配煤的水分每增减焦炭质量

焦炭质量的好坏对高炉生产有重要影响，焦炭在高炉中起三个作用：①作为骨架

，保持高炉的透气性;②提供热源;③作铁矿石的还原剂，对此对高炉用焦的要求是：灰份低、硫份低、磷份低、强度高、块度均匀、致密、反应性低、反应后

强度高等;焦炭质量标准如表2所示 表2焦炭企业标准

粒度mm

指标

>40

>25

25 ～ 40

灰分Ad，%

ⅠⅡ

不大于12.00 12.011～3.50 硫分St,d,%

ⅠⅡ

不大于0.60 0.6～10.80

机械强度

抗碎强度 M25，%

Ⅰ

Ⅱ

大于88.0 80～88

按供需双方协议

耐磨强度

M10，% Ⅰ

Ⅱ

不大于7.0 不大于8.5

挥发份Vdaf，%

≯ 1.9 水分Mt，% 4.0±1.0 ≤6 不大于12.0 焦末含量，%≯

4.0

8

12.0

调火工作的好坏对焦炭质量的影响很大，要生产出高质量的焦炭，要求调火工严格按照加热制度做好各项调节工作。主要有：①认真合适的标准温度;②机、焦侧温差合理;③高向加热均匀;④横排温度分布合理;⑤制定正确的压力制度

炼焦主控岗位基本知识主要设备

焦炉放散控制器。 二、工作内容

焦炉煤气加热制度执行记录的填写工作。 焦炉煤气流量、压力调节和监控工作。 调节及焦炉放散工作。 负责与总厂调度室的联系工作。

除尘站等运行情 况进行全面监控，有异常情况及时向调度及车间汇报。

7、配合协助煤气组长工作。

8、负责室内电脑仪表的维护和清洁工作。

地区的卫生清扫和室内防毒面具及消防器材的保管工作。 交换机、测温岗位缺人室负责顶岗工作。 调火工生产操作技能 一、 技术指标

1、全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450℃和低于1100℃，炉头温度不得低于950℃。

2、长结焦时间标准温度不得低于950℃。

3、炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150℃，与其平均温度比较不大于250℃。

炉顶空间温度不应超过850℃。

小烟道温度不得超过分烟道温度不超过350℃。

9、加热用焦炉煤气温度40～45℃，高炉煤气不高于35℃，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。

集气管温度燃烧室立火道看火孔压力应保持0～5Pa。

单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为±立火道空气过剩系数α规定为： 高炉煤气加热时为1.15-1.25; 焦炉煤气加热时为1.20-1.30。

喷洒荒煤气的氨水压力为废气盘至蓄热室顶部严禁正压。

在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。

地下室焦炉煤气主管压力不低于使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力岗位操作知识 (一)温度测量 1、横排温度的测量

①用高温计在交换后5分钟开始测量。

②测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处(高炉煤气加热时测鼻梁砖处)。

③单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过炉头温度的测量

①用高温计在交换后5分钟开始测量。

②测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处(高炉煤气加热时测鼻梁处)。 ③测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。

④测完结果不加下降值，并算出每次平均温度(不包括边燃烧室)。

⑤算出K炉头。 K炉头=

测温火道数

不合格火道

—测温火道数

每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过±蓄热室顶部温度测量：

①用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处(最亮点)或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。

②用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。

③测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。

④发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 ⑤将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。 4、炉顶空间温度的测量：

①用长1.5m的热电偶(或φ1.5cm的铁管)垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。

②热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要 密封严密。 ③在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。

④每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。

⑤对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。 ⑥炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度(冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量)。

5、焦饼中心温度的测量：

①选择温度和结焦时间正常的炉室。

②装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。

③取三根长度分别为2.5米φ1.5铁管(管子要直，而且保持整洁，一端焊死)。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。 ④插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。

⑤插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。 ⑥一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。

⑦于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。 ⑧拔管后要测焦线。

⑨推焦过程中观察焦饼成熟情况。

⑩焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。 A焦饼中心温度=(A机上+A机中+A机下+A焦上+A焦中+A焦下)/小烟道温度的测量

①将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔炭化室墙面温度测量

①炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。 ②测量点：

上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。

③测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测 点要避开有石墨的地方。 烟道吸力、进风 门开度及提前和延迟推焦。

③看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。

④换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量;换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。

⑤根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。

⑥根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后压力测量 1、蓄热室顶部吸力的测量

①标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。

②与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好 不要测量。

③测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。

④检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致(边炉除外)，铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。

⑤开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。

⑥于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。

⑦将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。

⑧全炉相对吸力规定：上升气流不得超过±2Pa，下降气流不得超过±3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。

2、蓄热室阻力测量

①首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。

②按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。

③将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。

④于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。 ⑤小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。 ⑥在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。

⑦每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。 3、燃烧系统五点压力的测量

①准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。

②选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。

③蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。

④于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。

⑤换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。

⑥炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。

⑦如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。 ⑧测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。 4、看火孔压力测量

①检验好斜型压力计，准备好ф1.5长200mm铁管及胶管。 ②应该选择在检修时间进行测量。

③将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。

④测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。 5、炭化室底部压力测量

①提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。

②在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处(吸气管正下方炭化室)。

③出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。

④将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。

⑤测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。

⑥测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。 6、横管压力的测量：

①在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。

②将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。 ③交换温度调节

1、温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点： ①要制定一个合适的加热制度;

②要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大; ③要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。 2、烧焦炉煤气时的温度调节

焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节

3、烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法

①灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。

②交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整;二是煤气交换行程改变。 ③孔板安装不正或不干净。 ④孔板前后管路堵塞。

⑤灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可

更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。 5、烧高炉煤气时常见问题及处理方法

①炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密;b双叉部不严密;c斜道不干净;d斜道正面串漏;e是煤气热值低。

②横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。

③蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为±3pa，上升时为±2pa。

④蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。 三、特殊操作

(一)变更结焦时间操作 1、延长结焦时间时如表3：

表3：延长结焦时间幅度

结焦时间(小时) <20 20～24 >24 每昼夜允许延长(小时)

2

3

4

2、缩短结焦时间时如表4：

表4：缩短结焦时间幅度

结焦时间(小时) >24 20～

24

18～20 <18 每昼夜允许缩短(小时)

3 2 1

0.5

3、根据延长的结焦时间，确定相应的加热标准温度和变更加热制度，在减少煤气量时，地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气不低于300Pa, 当压力过低时，可采用关旋塞，换孔板方式进行，并适当调整废气盘进风门开度和吸力。

(二)调节煤气和废气行程

1、根据气温变化和全炉铊杆提起高度，调节行程使其与规定的行程相差不超过±5mm。

2、个别铊杆提起高度超过规定的范围时，可调节铊杆小链，调整后应保证各铊杆落下时处于严密状态，提起高度，废气铊高度全炉不超过±5mm，煤气铊不超过±1mm。

卡顶、脱落等现象。 (三)更换扇形轮

1、在处于操作状态时，在煤气铊杆上划上印记，然后用撬杠提起支上，卸下废气盘支架上螺丝，卸下销轴。

把支架上螺丝拧紧，上好销轴及铊杆小链。

4、在一个交换内换不完，换向时，可用人工将废气盘铊杆或空气盖板按要求调整处于正常状态。

5、检查各轴是否灵活，铊杆提起高度使之符合事先刻划的印记。 (四)捅透砖煤气道

1、准备好Ф10～12mm长6000mm麻花或螺纹钢钎子，操作时戴好防尘帽和手焖子，扎好袖口，防止烫伤。

下往复抽送多次并转动，但不要用力过猛，避免捅倒灯头砖，或拆断钎子，如钎子卡住要逐步活动，慢慢拉下来。

3、开始交换时，钎子没有拔出来，要立即关闭加减考克，待拔出时，拧紧丝堵再开正考克。

二个交换后再捅，捅透后恢复正常。

5、捅完，盖严丝堵把钎子放到指定地点，然后上炉顶检查火焰燃烧情况。 应急处理知识

(一)、停氨水后，集气管温度过高时应急处理停氨水分有计划和非计划停氨水两种，有计划的停氨水较好处理，而突发性停氨水应及时处理。

1、停氨水后，集气管温度超过150℃，并延续半小时，要迅速加工业水，否则氨水管道和集气管之间可能拉断，造成爆炸。

2、当送入工业水到集气管时，应先关闭氨水管总开闭器，再送工业水，但应缓慢给水，不能太快。

3、当氨水来时，应先关工业水开闭器，然后再氨水开闭器送入氨水，送氨水也不能太快，要缓慢送入，防止集气管突然冷却而拉断。

化产倒换鼓风机或突然停机时的应急处理

中控室、煤气组长等岗位等待放散。 2、停止出炉操作。

各项操作知识 (一)、集气管压力的调节 (二)烟道吸力的调节 (三)、焦炉煤气流量的调节焦炉煤气主管压力不能小于500Pa，调节时应特别注意。

1、当预热器前开闭器与翻板的调节达不到所需的流量要求时，或焦炉前总管压力太低时可调节焦炉前煤气主管开闭器。

焦侧高炉煤气的压力要大于焦炉煤气预热器后的温度控制 1、焦炉煤气预热器后温度保持在40～45%;

烟道温度要保证小于400。

(六)、集气管温度保持焦炉防散控制器的操作 1)手动操作一

① 将选择开关打到手动状态;

② 打开煤气放散阀，当达到所需开度将放散阀开关打到停止状态; ③ 按下点火电磁阀直到点着荒煤气，再送开电磁阀按钮; ④ 按下笼火蒸汽阀按钮，开笼火蒸汽; ⑤ 当压力恢复稳定后将放散阀打到关闭状态; ⑥ 关笼火蒸汽，开灭火蒸汽;

⑦ 当放散阀完全关闭放散塔火焰熄灭后，关灭火蒸汽; ⑧ 将选择开关打到停止状态。 2)手动操作二

① 将选择开关打到手动状态;② 打开点火阀直到灯亮;③ 打开放散阀到所需开度后停止; 测温工岗位操作技能 一、技术标准

单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过±20℃，边炉不超过±30℃

3、直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K均来考核。 K均= (M-A机)+(M-A焦)/ 2M 式中：M-焦炉燃烧室数。

A机-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃(边炉±30℃)的个数。

A焦-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度±20℃(边炉±30℃)的个数。

(计算时应将修理炉和缓冲炉除外) 4、直行温度的稳定性用安定系数K安考核 K安= 2N-(A机+ A焦)/2N

式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。

A机-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过±操作系数的计算

本班计划炉数-与规定结焦时间相差±5分钟以上的炉数

K1=本班计划炉数本班实际出炉数-与超过计划推焦时间±5分钟的炉数 K2=本班出炉数 K3= K1×K2

6、排计划时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时间不得少于周转时间25分钟。

7、推焦停歇后恢复推焦。可加速将炼熟的焦炭推出，但每小时不应比正常推焦计划多推2炉以上。

8、乱笺的炉号应在不超过4～5炉个周转时间内恢复正常，比原计划拖 后1小时以上时，应采取延长结焦时间的办法顺笺。

9、地下室煤气主管压力，烧焦炉煤气时不得低于500Pa，烧高炉煤气 时，不得低于300Pa。

用混合煤气加热时，地下室焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力

200Pa。

除边炉蓄热室外每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较，上升气流不应超过± 岗位操作知识

1、光学高温计或红外测温计的使用和维护。

2、测温使用的光学高温计，必须定期与标定的光学高温计校正。记录 时加上校正温度。

跳针、卡针及其他不准确情况时，应停止测 量并及时报告工段。

4、测量1400℃以上高温时，应使用滤光片，以减弱观察物的辐射。禁 止乱测其他发光的物品。

测温物将发射率调到合适值。 使用或放存时，勿使其受潮或受震动，下大雨时不得使用。 旋转滑动电阻时，要缓慢用力，以免灯丝受阻。 测温计由测温人员负责保管，不容许擅自拆开修理。 三、直行温度的测量

交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始 测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过 6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。

3、用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处;用高炉煤气加热 时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。

4、每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测 完后将实际温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及 时处理。

5、将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如 有超过±40～50℃的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因并及时处理。

每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求， 应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。 四、接班后应仔细检查

检查燃烧室立火道的燃烧情况，发现下列情况应检查原因及时处理： 吸力表是否有 问题。

亮、短小，应检查煤气压力和流量是 否减少过多或烟道吸力增加很大。

个别燃烧室，大部分火道吸力大，火焰短时，应检查空气口铁板是 否掉了，废气翻板是否开度过大，以及交换考克开度不正，横管立管， 加热支管是否有堵塞。

煤气支管压力

个别炉室结焦时间过长，温度过高，过低，可个别进行调节。 7、一般情况，未经班长同意，不准采用关加减旋塞的办法调节炉温， 所有关加减旋塞炉号，必须记录其关闭起止时间及原因，并将情况交待 给下一个班和调火工。

8、关加减旋塞1/2的炉号，要适当减少空气量及吸力，开加减旋塞后， 恢复到原位。

特殊操作 1、推焦困难时

1)立即测量该炉两侧燃烧室温度，测完后做好记录和处理方法。 2)如果该炭化室需延长结焦时间，有关燃烧室每两小时进行一次温度情况的检查并记录。

地下室管道，考克着火应及时处理。 六、 严禁事项

任意涂改记录。

随意变动推焦计划。 5、排错炉号。

6、人为因素破坏K1系数。

7、随意换测温火道。打开炉盖必须用安全火钩。 交换机工岗位操作技能 岗位操作知识

交换时注意事项：

废气行程指示是否合适; 2)各个行程所需时间是否合乎规定; 3)每次交换时油压是否稳定;。 4)电机运转情况是否正常;

交换前5分钟通知地下室及蓄热室工作人员停止工作。

4、交换完毕后，交换机工要立即由交换机端焦侧开始到端台转向机侧烟道并检查下列各项：

两个废气铊和两个进风门的起落程度，风门小铁板有无掉落，交换连接件有无断脱，废气盘有无过热或下火; 2)各个行程是否对正;3)地下室和蓄热室走廊是否有异常现象，走廊CO含量是否超标，发现异常现象立即报告班长，并协助处理。

5、溜完烟道后，检查煤气压力，流量及各处吸力是否恢复正常。

当煤气管压力低于4000Pa时，应报告煤气班长，并向厂调度汇报，焦炉煤气管压力低于500Pa或高炉煤气管低于300Pa时，要立即将加减考克关闭，停止焦炉加热报告班长。查明原因加以处理。

每小时记录一次下列数据：

温度和煤气流量; 机、焦侧分烟道的吸力和温度; 压力; 特殊操作知识

交换机停电时，应切断交换电源，改为人工交换。 3、焦炉有下列情况之一时，应立即停止加热

1)地下室焦炉煤气主管压力低于500Pa，高炉煤气主管低于300Pa。 2)煤气管道堵塞严重或破裂，而影响正常加热时。

停止加热步骤

1)立即用交换机将交换考克关闭(或煤气铊全部落下)且关闭机焦侧 焦炉煤气掺烧阀门，如果停电用手摇交换到关闭状态。2)关闭全部加减考克，将废气盘交换完毕，切断自动交换电源，并将 各自动调节仪表改为手动调节。

停止加热在2小时以上时，应将 烟道吸力减到120～140Pa，若吸力减不下来，适当打开该炉室外的烟道 孔盖，同时应将废气盘进风门用铁板盖住留5-10mm缝隙。

4)每30分钟照常进行废气交换，但禁止换向到中间位置，加减考克 未关时，严禁将交换考克打开或煤气铊提起。 5)停止煤气后，通知三班停止出炉。

送煤气恢复加热步骤

1)当影响焦炉加热的故障已经排除，煤气主管压力恢复到4000Pa以 上时，并与调度取得联系后，方可向炉内送煤气。

2)送煤气操作，白天要有负责煤气的车间生产主任统一指挥，白班输 送煤气时，必须有调度室及防护站人员在场。 3)不允许往两座焦炉同时送煤气。

乙炔瓶等。

5)当停止加热后且煤气管道已停过煤气，首先应打开蒸气阀门向地下 室煤气主管送蒸气，在末端放散管放散，将管道内蒸汽赶净，当放散 管放出大量蒸汽后，再打开煤气主管阀门，逐渐关小蒸汽阀门，在末 端连续做两次以上爆炸试验以合格以后，关闭放散管阀门。

6)将煤气管道内积水放净，打开连接水封槽阀门，水封槽保持满流， 各种仪表阀门开启。

7)向炉内送煤气时，首先拿掉废气盘进门挡板，分烟道恢复到原来吸力。 8)向主管送煤气前，必须再次逐个检查所有考克是否处于关闭状态。 9)指定专人看管压力，送煤气过程中，当煤气总管压力低于3000Pa时，应停止送煤气。

10)检查交换机是否处于正常工作状态，然后从管道末端逐个打开加 减旋塞，为防止压力不足，可先将考克打开1/3，全部送完煤气后，加 热煤气压力够用时立即全部打开。

11)向炉内送煤气过程中如果发现压力迅速下降，应立即停止送煤气， 必要时将以打开煤气考克重新关闭，检查原因，处理后再送。

12)全炉送完煤气后，各热工仪表及自动调节装置投入运行，恢复自动加热制度。

所发生的问题及处理方法等。 6、交换系统事故处理 1) 交换机链条拉断处理 ①切断电源

②如果靠交换机一端断开，应用手动向反方向交换，减少煤气量; 如果交换机另一端断开，停止加热，将断处用松紧器松至适当位置。 负荷一端用拉链拉至行程处。

③上好新链，将松紧器调至原来位置。

④废气铊大链短期不能修复时，立即停止加热，然后用两个倒链进行废气换向。 ⑤修复后用人工交换检查无问题，改为正常交换，注意交换方向。 2) 煤气油缸在中心位置停不住

如果发生煤气油缸在中心位置停不住，要立即停电，如果发现晚了废气盘没有动作，这时会造成煤气和废气方向错，要立即用手动将煤气缸摇到煤气全关位置，然后请电工处理。

3) 行程位置未到位就停止工作

发现煤气缸或废气缸未移到预定位就停止动作，立即要进行检查，如果压住电磁换向阀能完成全部动作时，属电气问题找电工处理，如果手动也不能完成交换动作，属于设备或油路问题立即找钳工处理。 4) 油泵启动后，油缸活塞不动

首先检查油压是否达到预定压力，然后检查电磁换向阀是否有动作。 7、焦炉煤气换为高炉煤气操作

1)高炉煤气总管压力在4000Pa以上时才可更换。2)通知三班停止出炉。

3)交换后切断自动电源，并将各种仪表自动改为手动。

4)将下降气流煤气进风门放上石棉板，将进风门盖严，拧紧顶丝，将连接进风门的小轴卸掉。

5)将空气进风口面积改为烧高炉煤气时所需面积。 6)将烟道吸力改为使用高炉煤气时吸力。

小链连接好，打开机、焦侧下降气流煤气加减考克(为防止压力不足，可先开1/2)同时关闭下降气流焦炉煤气考克。上述工作完成后经检查无误后，在手动进行交换，交换后如果压力没有问题，可将考克全开。下一个交换将其余号重复上述操作，全部工作在两个交换送完。

8)换完煤气后，将焦炉煤气交换考克搬把卸掉，并使除炭口封闭。 9)全部换用高炉煤气后，将煤气仪表和自调系统投入运行， 并迅速按加热制度调节。

高炉煤气换为焦炉煤气操作

1)焦炉煤气总管压力在4000Pa以上时可以进行更换。

2)恢复焦炉煤气加换考克搬把，关闭焦炉煤气掺烧管煤气阀门。 3)通知三班停止出炉。 4)将交换机改为手动操作。

5)先关闭所有下降气流高炉煤气加减考克，经检查无误后，将所有下 降气流煤气进风门打开，抽出石棉板，接上小轴和交换传动装置连接 起来;同时打开下降气流焦炉煤气加减考克。以上工作经检查无误后 进行手动交换。

6)下一个交换将重复上述操作，两个交换完成。

7)更换完毕，将风口面积及烟道吸力调整到焦炉煤气时加热制度。通 知三班出炉。

8)更换完毕，到炉顶检查火焰燃烧情况，同时做火把试验。 9)更换煤气四小时后，开煤气预热器。

严禁事项

1、不按仪表指示数据纪录。

交换后不溜烟道。

吸力、压力等。 常见设备故障及处理 调火常见设备故障及处理 1、交换时地下室放炮主要原因

①交换旋塞开关不正;②旋塞芯与壳体研磨不好;③旋塞顶丝压簧过松产生漏气;

④地下室横管和立管漏气;⑤砖煤气道串漏。 2、卡砣

交换时经常会出现砣杆该落下而没有落下的情况，出现这种情况有以下原因： ①砣杆锈蚀严重;②砣盘下有杂物;③交换行程有问题;④废气盘上轴套不活、抱死。出现此种情况应立即处理。 3、砣杆没提起来

①先检查该号对应的拉条卡有无松动; ②可能是扇型轮销子断裂，更换圆锥销即可; ③砣杆链条断开。

炼焦主控常见故障及处理方法 烟道吸力调节执行机构故障

烟道吸力随交换机周期性(出现此类故障应及时叫检修人员处理，查明故障原因。

短时间无法休息时还可卸下拉杆，现场固定翻板。

煤气基础知识

常见知识

1、高炉煤气流量调节

每侧没次调节量在500～1000m3/h,，烟道吸力改变5～10Pa，在此调节下，直行温度变化是5～7℃，每调节一次，一般至少过8小时，炉温基本稳定后，方可进行第二次调节;

2、用混合煤气加热时，主要控制焦炉煤气混入量，即混合比;

3、焦炉煤气压力低于高炉煤气压力时，会产生倒流，当高炉煤气低压时间过长，焦炉煤气可大量混合进入高炉煤气管道，易造成由于燃烧不完成发生爆炸事故;

4、焦炉煤气加热的流量调节。

一般每增减易出现问题

1)个别号高温，造成难推焦或第二次推焦，扒炉;

造成原因：

设备原因：

交换机故障，不能正常交换，废气盘卡砣造成个别号高低温; 废气盘小翻版关闭或全开; 煤气调节机构失灵，导管漏; 4、炉体串漏：

炭化室荒煤气向燃烧室串漏，抽入蓄热室(燃烧不完全);

废气循环短路，煤气抽入下降气流。 5、预防处理

配煤比，随波动情况变动标准温度，装煤不缺角、平通。

2)交换机工每交换一次，要溜烟道，检查设备情况; 3)高炉煤气管道压力偏低，禁止用焦炉煤气冲压;

4)延长结焦时间时，严格按延长结焦时间的特殊操作控制炉温; 5)经常检查加热制度执行情况;

6)炉体串漏，要及时组织处理，一方面打开看火孔盖，相应号蓄热室吸力要减小。

a、高温时，应先关小该号煤气量，减少空气压力，然后进行分析处理; b、低温时，应检查该号加减考克是否开关，交换旋塞交换时上升气流是否开到全开位置，孔板是否移动，吸力、风门开关，废气盘小翻版有无差错等，然后做相应处理。

6、长结焦时间，按以下规定进行： 1)22小时标准温度：1220/1280℃， 2)24小时标准温度：1220/1260℃

如果遇到支管压力低于500Pa，可采用管考克的方法来保压，一般来讲，将所有考克关小1/3为好。 高炉煤气的性质

有毒可燃的气体; 着火温度：理论燃烧温度：1500℃

着火爆炸范围：燃烧理论空气需要量：0.595 m3/m3 空气过剩系数：α=1：1.05～1.2

8、燃烧火色：淡兰色 焦炉煤气的性质

有刺激性气味，有毒可燃烧性混合气体; 着火温度：理论燃烧温度：2100℃

着火爆炸范围：530﹪

7、燃烧理论空气需要量:4.5 m3/m3

煤气中毒(即CO中毒) 焦炉煤气管道堵塞的原因及解决办法 1)积水

燃气中往往含有水蒸气，温度降低或压力长高都会使其中的水蒸气凝结成水而流凝水缸或管道最低处，如果凝水达到一定数量而不及时排除，就会阴寒管道。解决方法：这了防止积水堵管必须制定出严格运行管理制度，定期排出凝水缸中的凝结水。她线个凝水缸应建立位置卡片和抽水记录，将抽水日期和抽水量记录下来，作为确定抽水周期的重要依据。并且还可尽早发现地下水渗入等异常情况。 2)渗水

当地下水压力比管道内燃气的压力高时，可能同管道接头不严处、腐蚀孔或裂缝等处渗入管内。一般多发生在管道年久失修，管道受到腐蚀、破损的地点或管道由于施工质量问题而造成接头松动，或管道埋深不符合规定，在地面动荷载的作用下。而造成管道脱开或断裂的地点。解决方法：当凝水缸内水量急剧增加时，有可能是由于渗水所引起的，这时可关闭此段煤气管道，压入高于渗入压力的燃气，再用检查漏气的方法中，找出渗漏的地点，加以维修，达到正常的输气为止。 3 )积萘

人工燃气中常含有一定量萘蒸汽，温度降低就凝结成固体，或者除萘设备不完善，使萘附着在管道内壁，使燃气流量减少或完全堵塞管道，在寒冷季节，萘常积聚在管道弯曲部位或地下管道接邮地面的分支管处。解决方法：要防止和消萘，道先是根据规范的规定，严格控制出厂燃气中萘的含量，这样可以从根本上解决管道中积萘的问题。另外，对城市输气管道，特别是出厂1～2 公里以内的管道，内壁常积有大旱的萘，要定期进行清澳元。可用喷雾阖将加热的柴油、挥发油或混合二四苯等喷入管内，使萘溶解以后流入凝水缸，再同凝水缸排出。同于被 70 ℃温水溶解，所以也可在清澳元管段的两端予以隔段，加入热水或水蒸气，将萘除掉。但这种方法会使管道热胀冷缩，容易使柔性接口松动，因此用这种方法清澳洗后，燃气管道应做气密性试验。低压管线的积萘较严重的部位一般都集中在进户分支管上，可用铁丝接上钢丝进行清洗，或将阻塞部分的地下管挖出后，采用真空泵将萘吸出的方法。 4) 其他杂质

管道内除了积萘以外，其他杂质的积聚也可能造成阻塞事故。杂质的主要成分是铁锈屑，常与焦油尘等混合积存在管道内。无内壁涂层或内壁涂层处理不好的钢管，其腐蚀情况比铸铁管严重的多，产生的铁锈屑为主。消除杂质的方法是：对干管进行分段机械清澳元，一般按阀门和排水器如有阻塞，可将它们拆下来清澳元或更换。 5) 管道坡度

煤气输送管道坡度较水，堵塞较重，采用合理的坡度有利于积液及杂质的排除，因此管道坡度必须大于5‰ 。 6 )操作管理

煤气管道沿途排液水封的连续排液，管路的合理清澳元，电扑焦油器的采集效果以及除萘设备的好坏也是不容忽视的环节。综上所古文字，要想减少煤气管道的阻塞，就必须提高净煤气质量，加强设备操作，努力提高脱硫、脱氰的效率。努力提高电扑焦油器开工率及采集率，合理控制澳元萘操作温度，尽量减少煤气中的焦油含量。加强施工管理，每年清扫煤气管路粗苯车间

粗苯是由多种芳烃和其他化合物组成的复杂混合物，无法直接利用，粗苯中苯、甲苯、二甲苯含量占甲苯、二甲苯等产品。 工艺流程情况 煤气系统

焦化厂终冷塔→电捕焦油器→脱奈塔→洗苯塔→管式炉→回锅炉 富油系统

洗苯塔底部→富油槽→福油泵→分缩器→油油换热器→管式炉→再生器→苯渣→仓库 贫油系统

脱苯塔底部→油油换热器→贫油一段→贫油槽→贫油二段→洗苯塔→洗苯塔底部 冷却系统

玻璃钢冷却水池→冷却泵→进水管→冷凝冷却器、分缩器、贫油一段、贫油二段→排水管→玻璃钢冷却器→玻璃钢冷却水池 洗苯氨水系统

玻璃钢冷却水池→冷萘泵→脱氨塔→捞萘池→洗萘循环泵→玻璃冷却器→玻璃钢冷却水池蒸汽和苯水分缩系统

锅炉房→管式炉→再生器→脱苯塔→分缩器→冷凝冷却器→苯水分离器→过滤槽→粗苯储罐

分缩器→轻油分离器→重油分离器→控制分离器→捞萘池 工艺流程的概述

去氨以后的荒煤气通过洗苯塔，苯溶解在高温洗油里，高温洗油(富油)通过换热冷却，析出苯，洗油变为贫油，循环使用。在洗涤苯时，洗油吸收煤气中的苯族烃，离开洗涤塔是苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至粗笨工段脱苯族烃后称为贫油。焦炉煤气经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3，横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。

由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来辐射段，加热至180℃，进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。

脱苯塔底部采出的贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30℃后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到400℃的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。

粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。

煤气经最终冷却器冷却到25-27℃后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。.温度为27-30℃的脱苯洗油(贫油)用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。按煤气流向第一个洗苯塔流出的含苯质量约2.5%的富油送至脱苯装置。脱苯后的品有近冷却后再送回贫油槽循环使用

为了满足从煤气中回收和制取粗笨的要求，洗油应具有以下性能，

(1)常温下对苯族烃有良好的吸收能力，加热时又能使苯族烃能很好的分离出来;

(2)具有化学稳定性，即长期使用中其吸收能力基本稳定; (3)在吸收操作温度下不析出固体沉积物; (4)易与水分离，且不生成乳化物;;

(5)有较好的流动性，易于用泵送并能在填料上均匀分布。 技术指标

项目 技术指标 实际指标 分缩器后富油温度 60～70℃ 60～70℃ 管式炉后富油温度 180～190℃ 175～185℃ 油油换热器后富油温度 130～140℃ 110～120℃ 再生器顶部油气出口温度 ≧190 ℃ 178～190℃ 分缩器顶部油气出口温度 92～93℃ 85～90℃ 脱苯塔底部排出热贫油温度 170～180℃ 160～170℃

油油换热器后贫油温度 130～140℃ 120～130℃ 贫油一段冷却器贫油温度 50～60℃ 50～60℃ 贫油二段冷却器贫油温度 28～30℃ 45℃ 过热蒸汽压力 0.08～0.1MPa 0.1～0.16MPa 冷凝冷却器后苯水温度 25～35℃ 25～35℃ 再生器底部温度 190～200℃ 180～190℃ 再生器处理油量占有循环油量 1～1.5% 3% 冷凝冷却后粗苯质量

180℃前馏出量 ≧93% ≧86% 再生器排出残油质量

270℃前馏出量 ﹤3% 300℃前馏出量 ≦35% 循环洗油质量

含苯 ﹤4% 300℃前馏出量 ﹥85% 主要相关设备的工作原理和性能 电捕焦油器 1)性能 型号

ZY-FD57 处理量 5800～7200m3/h 工作压力 ≦0.06 MPa

工作温度 ≦80℃

塔体高度 11.6 m 塔体最大直径 2.2 m

2)结构

电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心,顶部有一个380KV的变压器. 3)工作原理

380伏的交流电流，经过高压变压器变为高压。电晕丝为负极，管壁则为正极，焦油雾滴经过管中电场时成带负电荷的质点，故沉积在管壁而被捕集，并汇集到下部导出。 洗苯塔 工作原理

洗苯塔和洗萘塔的工作原理是一样的，实际上是填料塔。洗苯塔有四层青瓷填料，均匀分散介质。塔内的顶部有几个喷头，喷洒下来的贫油，煤气向上，二者相混合，把苯和部分水吸收。从而达到洗苯的效果。 螺旋板换热器

传热元件由螺旋形板组成的换热器。

螺旋板式换热器是一种高效换热器设备,适用汽-汽、汽-液、液-液，对液传热。它适用于化学、石油、溶剂、医药、食品、轻工、纺织、冶金、轧钢、焦化等行业。按 结构形式可分为 不可拆式(Ⅰ型)螺旋板式及可拆式(Ⅱ型、Ⅲ型)螺旋 板式换热器 螺旋板式换热器结构及性能

1、本设备由两张卷制而成，形成了两个均匀的螺旋通道，两种传热介质可进行全逆流流动，大大增强了换热效果，即使两种小温差介质，也能达到理想的换热效果。

2、在壳体上的接管采用切向结构，局部阻力小，由于螺旋通道的曲率是均匀的，液体在设备内流动没有大的转向，总的阻力小，因而可提高设计流速使之具备较高的传热能力。

串联组合、设备和通道间距相同。混合组合：一个通道并联，一个通道串联。 螺旋板式换热器的基本参数：

25kg/cm)(系指单通道的最大工作压力)试验压力为工作压力的1.25倍。

Q不锈钢酸港为SUSSUS3161。其它材质可根据用户要求选定。 3.允许工作温度：碳素钢的t=0-+350℃。不锈钢酸钢的t=-40-500℃。升温降压范围按压力容器的有关规定，选用本设备时，应通过恰当的工艺计算，使设备通道内的流体达到湍流状态。(一般液体流速1m/Sec气体流速10m/Sec).设备可卧放或立放，但用于蒸气冷凝时只能立放;用于烧碱行业必须进行整体热处理，以消除应力。 螺旋板式换热器防堵塞原理

螺旋板式换热器与一般列管式换热器相比是不容易堵塞的，尤其是泥沙、小贝壳等悬浮颗粒杂质不易在螺旋通道内沉积，主要体现在： 1.因为它是单通道杂质在通道内的沉积一形成周转的流还就会提高至把它冲掉;

2.因为螺旋通道内没有死角，杂质容易被冲出。 脱苯塔

脱苯塔洗油吸收粗苯法的蒸馏设备。根据富油脱苯加热方式，脱苯塔有预热器加热和管式炉加热两种类型。脱苯塔内的塔盘泡罩通常采用圆型或条型。脱苯塔一般用铸铁或不锈钢制造。预热器加热脱苯塔内一般设12～18 层塔盘，进料层以上塔盘起捕雾作用，其余塔盘起水 蒸气蒸馏作用。富油中的粗苯和轻质洗油呈气相从塔顶逸出，贫油从塔底引出。直接蒸汽和洗油再生顶部油气从塔底部进入。管式炉加热脱苯塔热预热器加热的脱苯塔的不同之处是:塔内一般设30 层铸铁泡罩塔盘;在塔中部有富油入口;塔顶有苯蒸气出口;顶层有回流入口;塔下部有洗油再生器来的 油气和蒸汽入口;塔底有直接蒸汽入口和热贫油出口。 塔身下部为热贫油槽。

5、化厂车间 工艺流程 氨水系统

循环氨水泵→循环管→上升管

终冷塔→真空抽水器→初冷泵→初冷塔 焦油系统

氨水焦油→气液分离器→焦油床→焦油→过渡槽

自焦炉来的粗煤气中含有水汽和焦油蒸汽等，需要进行初步冷却。从炭化室出来的粗煤气的温度比较高，高温氨水在集气管处喷洒，使煤气的温度降下来。降温后的煤气进入澄清槽。在澄清槽因密度不同进行焦油和氨水分离，氨水在上，焦油在下，底部沉降物是焦油渣。焦油渣由煤尘和焦粉构成，用刮板由槽底取出。氨水用泵送到桥管和集气管进行喷洒冷却，循环利用。 主要设备的相关性能 罗茨鼓风机

风机工工艺技术指标

1、集气管压力40～50Pa。

鼓风机后压力不大于初冷塔出口温度初冷塔进口温度鼓风机后煤气升温鼓风机油箱温度不高于电机温度不超过65℃。

9、清扫管道及容器使用蒸汽压力﹤49KPa。

罗茨鼓风机的性能

型号 L93WDT 排气压力 29.4KPa。 流量 241m3/min 转速 680rpm 轴功率 148kw

水泵工作原理

水泵是输送液体或使液体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加，主要用来输送液体包括水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等，也可输送液体、气体混合物以及含悬浮固体物的液体。衡量水泵性能的技术参数有流量、吸程、扬程、轴功率、水功率、效率等;根据不同的工作原理可分为容积水泵、叶片泵等类型。容积泵是利用其工作室容积的变化来传递能量;叶片泵是利用回转叶片与水的相互作用来传递能量，有离心泵、轴流泵和混流泵等类型。

6、锅炉房

锅炉是一种利用燃料燃烧后释放的热能或工业生产中的余热传递给容器内的水，使水达到所需要的温度(热水)或一定压力蒸汽的热力设备。它是由“锅”(即锅炉本体水压部分)、“炉”(即燃烧设备部分)、附件仪表及附属设备构成的一个完整体。锅炉在“锅”与“炉”两部分同时进行，水进入锅炉以后，在汽水系统中锅炉受热面将吸收的热量传递给水，使水加热成一定温度和压力的热水或生成蒸汽，被引出应用。在燃烧设备部分，燃料燃烧不断放出热量，燃烧产生的高温烟气通过热的传播，将热量传递给锅炉受热面，而本身温度逐渐降低，最后由烟囱排出。“锅”与“炉”一个吸热，一个放热，是密切联系的一个整体设备。

锅炉在运行中由于水的循环流动，不断地将受热面吸收的热量全部带走，不仅使水升温或汽化成蒸汽，而且使受热面得到良好的冷却，从而保证了锅炉受热面在高温条件下安全的工作。 蒸汽参数

包括锅炉的蒸汽压力和温度，通常是指过热器、再热器出口处的过热蒸汽压力和温度如没有过热器和再热器，即指锅炉出口处的饱和蒸汽压力和温度。给水温度是指省煤器的进水温度，无省煤器时即指锅筒进水温度。 水汽系统

在水汽系统方面，给水在加热器中加热到一定温度后，经给水管道进入省煤器，进一步加热以后送入锅筒，与锅水混合后沿下降管下行至水冷壁进口集箱。水在水冷壁管内吸收炉膛辐射热形成汽水混合物经上升管到达锅筒中，由汽水分离装置使水、汽分离。分离出来的饱和蒸汽由锅筒上部流往过热器，继续吸热成为一定温度的过热蒸汽(目前大多600MW机组蒸汽温度约为540℃左右)，然后送往汽轮机。 燃烧和烟风系统

在燃烧和烟风系统方面，送风机将空气送入加热到一定温度。在磨煤机中被磨成一定细度的煤粉，由来自空气预热器的一部分热空气携带经燃烧器喷入炉膛。燃烧器喷出的煤粉与空气混合物在炉膛中与其余的热空气混合燃烧，放出大量热量。燃烧后的热烟气顺序流经炉膛、凝渣管束、过热器、省煤器和空气预热器后，再经过除尘装置，除去其中的飞灰，最后由送往烟囱排向大气。

锅炉的结构

锅炉整体的结构

锅炉整体的结构包括锅炉本体、辅助设备和安全装置两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁过热器、省煤器、空气预热器、构架和炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。

锅炉本体中两个最主要的部件是炉膛和锅筒炉膛又称燃烧室，是供燃料燃烧的空间。将固体燃料放在炉排上，进行火床燃烧的炉膛称为层燃炉，又称火床炉;将液体、气体或磨成粉状的固体燃料，喷入火室燃烧的炉膛称为室燃炉，又称火室炉;空气将煤粒托起使其呈沸腾状态燃烧，并适于燃烧劣质燃料的炉膛称为沸腾炉，又称流化床炉;利用空气流使煤粒高速旋转，并强烈火烧的圆筒形炉膛称为旋风炉。 锅筒

是自然循环和多次强制循环锅炉中，接受省煤器来的给水、联接循环回路，并向过热器输送饱和蒸汽的圆筒形容器。锅筒简体由优质厚钢板制成，是锅炉中最重要的部件之一。 锅筒主要功能

锅筒的主要功能是储水，进行汽水分离，在运行中排除锅水中的盐水和泥渣，避免含有高浓度盐分和杂质的锅水随蒸汽进入过热器和汽轮机中。

锅筒内部装置

包括汽水分离和蒸汽清洗装置、给水分配管、排污和加药设备等。其中汽水分离装置的作用是将从水冷壁来的饱和蒸汽与水分离开来，并尽量减少蒸汽中携带的细小水滴。中、低压锅炉常用挡板和缝隙挡板作为粗分离元件;中压以上的锅炉除广泛采用多种型式的旋风分离器进行粗分离外

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一、

在过去的一年里，我所工作的焦化厂中，全体员工通力合作，努力开展各项工作，并取得了一定的成绩。通过对全年工作的总结和分析，我们进一步查找了问题所在，并制定了针对性强的改进措施。通过本文将对我们焦化厂今年度的工作进行详细的总结与分析，以期进一步改进工作方向，提高生产效率。

二、生产情况分析

从原材料准备到成品出厂，焦化厂充分发挥了自身的生产优势。今年度，我厂共生产焦炭1000万吨，较上一年度略有增长。同时，生产的焦油、煤气和光皮等副产品也有一定的增长，实现了资源的最大化利用。

1. 生产设备升级

本年度，我们对焦化厂的生产设备进行了全面的升级改造，对老旧设备进行了拆除更新，以提高生产线的效率和安全性。通过引进先进的技术设备，我们焦化厂的生产得到了很大的提升，同时也降低了环境污染排放量。

2. 节约能源降低成本

我厂增强了能源管理能力，有效控制了生产中的能耗。通过对生产流程的优化，并借助信息化系统进行监测，我们在生产过程中实施了节能措施，大幅降低了能源消耗，减少了能源支出，提高了生产效益。

三、质量控制与安全生产

在焦化厂的运营过程中，质量控制和安全生产一直是我们最为重视的方面。今年，我们更加注重质量管理，通过优化生产工艺和流程，提升产品质量。

1. 强化质量管控

我们加大对原料的筛选力度，确保每一批进料不含有有害物质，并加强对生产环节的检测和监控。通过制定严格的质量标准和生产规范，我们提高了产品的一致性和稳定性，确保了产品质量的稳定输出。

2. 提升安全生产水平

我厂重视安全生产，加强了员工安全培训和意识教育。通过不断完善安全管理体系，落实各项安全措施，我们取得了显著的成效。全年来，焦化厂没有发生重大安全事故，员工伤亡率保持在很低的水平。

四、环境保护与责任承担

焦化厂作为一个大型工业企业，积极履行社会责任，注重环境保护工作。

1. 治理大气污染

我厂建设了全面覆盖的煤气回收系统，有效减少了大气污染物的排放。通过加强尾气处理和沉降池的运行管理，确保了石墨烯的生产安全和质量。

2. 废弃物资源化利用

离心沉降机等废物处理设备的引进，使得我厂能够将废料进行分离和处理，以提高资源的再利用率。同时，我们与周边企业合作，进行废料互换，实现了废料的资源化利用，减少了对环境的影响。

五、员工素质提升

本年度，我们注重员工的培训与发展，提高了员工素质和综合能力。

1. 培训与技能提升

我们在生产之余，开展了各类技能培训和知识分享，引进了专业培训师资，提高了员工的职业素养。通过培训，员工的技能水平得到了增强，工作效率明显提高。

2. 激励与奖励机制完善

我们建立了激励与奖励机制，对在生产和质量控制方面表现突出的员工进行了奖励和嘉奖，激发了员工的工作积极性和创造力。

六、未来展望

回顾过去一年的工作，焦化厂取得了一定的成绩。但同时我们也面临着一些挑战和问题，并需要在未来的工作中加以解决和改进。

1. 强化技术创新

焦化厂在技术领域需要进一步开展研究和创新，推动生产技术的升级和优化，提高生产线的效率、降低能源消耗和减少环境污染。

2. 加强环境监管与改善

我们将继续加强环境监管，推行环境保护措施，降低环境污染，实现循环经济的发展目标。

3. 提升员工发展机会

我们将继续拓宽员工的发展渠道和机会，提供更多的培训和晋升机会，鼓励员工不断学习和提升自己，为焦化厂的发展做出更大的贡献。

过去的一年里，焦化厂在各项工作中取得了显著成绩。我们将紧密团结、顽强拼搏，以更高的目标和更严的标准，推动焦化厂向更高质量、更高效率的方向迈进。期待未来的发展和突破，为实现中国梦贡献焦化力量。

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尊敬的领导：

您好！

我在我们电子厂已经工作了半年了，但是因为实在是不能适应厂里的工作，对工作也没什么激情，所以特向领导提出离职的申请，还望批准。

我之前是没有工作经验，经过老乡的推荐，来到了我们的电子厂，在车间做一名工人，刚开始的时候我觉得还是蛮幸运的，刚出来工作就可以找到一个能包住宿，也包吃饭而且工作环境也不错的工作，但一段时间工作下来，却是觉得这个工作实在是太枯燥了，没有什么技术含量，只要每天不停的重复重复就好，而且经常是需要加班的，虽然说有加班费用，但是一整天工作下来，还是感觉特别的累，每天的生活基本就是三点一线，宿舍，食堂还有车间，每天下班之后回到宿舍，躺在床上很容易就睡着了，刚开始觉得这样子是很充实的，但是做了一段时间就觉得在车间工作实在是太累了。

我在电子厂车间工作了三个月后就觉得真的有些受不了了，但是毕竟这是我刚出来社会的第一份算正式的工作，我也不想那么快的放弃掉，于是我继续做了一段时间，可是这段时间每天都觉得实在是很煎熬，我还是决定离职走人，去找过一份工作，能学点东西，能不再是那么重复单调的工作。在电子厂的工作我也是非常感谢车间的各位同事和领导的支持，刚进来的时候我也是有很多电子厂的东西不懂，在同事的指导下知道怎么去做了，而且也在平常的聊天中了解了很多关于职场的东西，特别是一些老员工更是会把以前的一些工作经验和经历和我们讲一讲。

在这半年的电子厂工作时间里面，我也做好了自己手头的工作，虽然每天的事情都是重复的，但是也是需要有耐心和细心去做好的，而不是随随便便就能做，这也是我学到的东西，在以后的工作中，无论是做什么职业，这都是可以用到的，做事情要细心，同时也要有耐心。而在和同事的相处中我也明白在职场上和在学校是不一样的，学校里面就是学习，没有其他的事情，而职场则关系到利益，之前就有竞选车间主任的一个竞聘活动，我也是在和同事聊天中知道了很多关于管理的知识和职场中的事情。

电子厂的工作可能对于那些想要安逸，不想有什么挑战的人来说是比较合适的，但是对于刚入社会的我来说，还是显得太过于平淡和重复了，我也想出去看看有其他什么职业更加的合适我，也希望领导能够理解和体谅，同意我的离职。

此致

敬礼！

辞职人：xxx

20xx年x月x日

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来到焦化公司已经有年时间了工作中，转眼间。经历了很多酸甜苦辣，认识了很多良师益友，获得了很多经验教训，感谢领导给了生长的空间、勇气和信心。这几年的时间里，通过自身的不懈努力，工作上取得了一定的效果，但也存在诸多不足。回顾过去的一年，现将工作总结如下：

一、年度个人工作总结

硫氨段工作自己总结一下。

二、工作中主要存在问题有：

对相关的流程有了越来越深的认识。1由于几年来对业务的学习。

有很多新的技术问题，2工作中。但是深知发现问题、解决问题的过程，同时也是学习的过程，通过不时的学习和总结，遇到问题都得到很好的解决。

缺乏全局观念，3有时候对工作认识不够。对硫胺工段还缺少了解和分析，对工作定位认识缺乏。从而对工作的最优流程认识不够，逻辑能力欠缺，结构性思维缺乏。不过我相信，以后的工作中，会不断的学习和思考，从而加强对工作的认知能力从而做出工作的最优流程。

三、工作心得

参与了许多集体完成的工作，1工作实践中。和同事的相处非常紧密和睦，这个过程中我强化了最珍贵也是最重要的团队意识。信任自己和他人的基础上，思想统一，行动一致，这样的团队一定会攻无不克、战无不胜。

很多工作是一起完成的这个工程中，工作中。大家互相提醒和补充，大大提高了工作效率，所有的工作中沟通是最重要的一定要把信息处理的及时、有效和清晰。

力求精细化，2工作的每一步都要精准细致。这种心态的指导下，平时工作中取得了令自己满意的成果。能够积极自信的行动起来是这几年我心态方面最大的进步。

认清自己的位置，现在经常冷静的分析自己。问问自己付出了多少;时刻记得工作内容要精细化精确化，个人得失要模糊计算;遇到风险要及时规避，出了问题要勇于担当。

经过实际的教训，3工作中。深刻理解了时间的滞延是对公司很大的伤害，这就需要我工作前，一定要对业务流程很了解，工作之前，多辛苦一下，减少因为自己对工作流程不能很好的表达的原因，耽误公司的生产。

学到很多技术上和业务上的知识，工作中。也强化了生产的质量、本钱、进度意识;与身边同事的合作更加的默契，都是师傅，从他身上学到很多知识技能和做人的道理，也非常庆幸在刚上路的时候能有他身边。一定会和他凝聚成一个优秀的团队，做出更好的成果。

四、工作教训

也发现了自己离一个职业化的人才还有差异，经过这几年的工作学习。主要体现在工作技能、工作习惯和工作思维的不成熟，也是以后要在工作中不时磨练和提高自己的地方。仔细总结一下，自己在半年的工作中主要有以下方面做得不够好：

要分清主次和轻重缓急;1、工作的条理性不够清晰。

事情多了就一定要有详实而主次分明的计划，工作时间很仓促的情况下。哪些需要立即完成，哪些可以缓缓加班完成，今年在计划上自己进步很大，但在这方面还有很大的优化空间。

2、对流程不够熟悉;

发现因为流程的问题而不知道如何下手的情况有点多，工作中。包括错误与缺漏还有当时设计考虑不到位的地方，对于这块的控制力度显然不够。平时总是开发，但说到底对业务很熟悉才是生产很好完成的前提

3、工作不够精细化;

虽然工作也经常回头看、做总结，平时的工作距离精细化工作缺少一个随时反省随时更新修改的过程。但缺少规律性，比如功能修改等随时有更新的内容就可能导致其他地方出现错误。以后个人工作中要专门留一个时间去总结和反思，这样才干实现精细化。

尤其是现场经验;4、缺乏工作经验。

对整个工段有了新的认识，今年的现场经验有了很大的提高。但在一些细节上还缺乏认知，具体的做法还缺乏了解，需要在以后的工作中加强学习力度。

6、缺少平时工作的知识总结;

但仍不够，工作总结上有了进步。如果每天、每周、每月都回过头来思考一下自己工作的与非、得与失，会更快的生长。以后的工作中，此项也作为重点来提高自己。

拘泥细节，7、做事不够果断。有拖沓现象;

凡事总要拖到后面，拖沓现象是很大的一个缺点。如果工作更积极主动一些，更雷厉风行一些，会防止工作上的很多不必要的错误。其实有时候，不一定要把工作做到细才是最好的进度、质量、利息综合考虑，抓主要矛盾，解决主要问题，随时修正。事事做细往往会把自己拘泥于细枝末节中，学会不完美也是工作中的一个进步，也是对精细化工作的一个要求。

一定时时刻刻注意修正自己缺乏的地方，以后的工作中。一定会养成良好的工作习惯，生长为一名公司优秀的职业化人才。

五、工作计划

以下几点是下年重点要提高的地方：

1、要提高工作的主动性。不拖泥带水;一切工作围绕着目标的完成;

2、工作要注重实效、注重结果。否能让其他人的工作更顺畅作为衡量工作的标尺;

3、要提高大局观。加强平时知识总结工作;

4、掌握一切机会提高专业能力。

5、精细化工作方式的思考和实践。

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在20xx年7月25号—8月23号期间，我来到了孝义红塔煤焦有限公司进行生产学习实践，第一次将理论知识与实际生产联系到一起，我从中真正认识到了在校期间实验课的重要性，它是我们在校期间真正联系生产，验证我们理论知识的利剑。

在厂实习期间的第一周我在生产技术员柔师傅的陪同下首先了解到的是备煤的工艺流程，该厂采用的是先配煤后粉碎的工艺流程：原料煤—卸煤机械—运输皮带、堆取料机—不同牌号的煤在储煤厂单独存放—堆取料机根据生产需要从煤厂取煤经皮带输送至配煤槽分煤种单独存放—根据生产需要把各种炼焦用煤按照一定比例配合—进入粉碎机粉碎和混合—经皮带运输到贮煤塔。然后参观的是炼焦工艺流程，柔师傅从焦炉的结构以及加热方式给我进行了详细的讲解和指导，我对煤气设备、废气设备、交换设备、荒煤气导出设备及护炉设备有了很深的了解并做了相关的笔记;之后看的是焦炉机械：装煤车、推焦车、拦焦车、熄焦车，我观看了从装煤到推焦、晾焦的整个生产过程，对各个设备操作在脑里有了映像，对相关数据也进行了详细记录。

第二周，柔师傅给了我一些机械炼焦的书籍和资料以及各个车间的相关操作规则，在办公室我认真的看了这几本书，对之前一周参观的一些设备从理论上进一步作了详细认知，也上网查了很多相关资料，对资料上不懂的了解不透的进行了实际考察，和很多车间的工人师傅进行了交流学习，在这周理论联系实际的学习交流期间我受益匪浅，对机械炼焦的整个生产工艺和设备有了很深的了解，掌握了很多炼焦期间所需要注意的安全事项，毕竟安全生放在第一位!

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标题：空乘辞职报告：飞向新的自由天空

尊敬的领导、同事们：

我写下这封辞职报告，是为了表达我对公司的感激之情，并说明我为何做出这个艰难的决定。当我成为一名空乘人员时，我满怀激情和梦想，希望用自己的翅膀，飞越云端，感受广阔天空带来的自由。然而，经过深思熟虑和个人成长的考虑，我决定追寻新的天空。

首先，我要表达对公司的衷心感谢。在过去的五年里，我获得了无数宝贵的经验和教训，结识了一群优秀的同事，也接触到了成千上万位旅客。公司的培训和支持为我提供了成长的机会，我学会了如何应对各种紧急情况，如何为旅客提供最佳的服务，还学习到了职业道德和团队合作的重要性。我将永远感激这段经历，它塑造了我成为一个更加自信和负责的人。

然而，生活是短暂而宝贵的。我渐渐发现，在过去的工作中，忙碌的时间和高强度的工作给我留下了太少的时间和精力与我的家人和朋友相聚。飞行生活的不规律性，不断的时区转换和长时间的工作日常严重影响了我的身心健康。我开始思考自己是否真正享受到了生活的美好，是否已经尽情体验过更多的自由与刺激。

此外，逐渐觉察到个人发展的局限性也是我决定辞职的重要因素。空乘工作对于初入职场的年轻人来说是一份绝佳的工作，然而，逐渐发展起来的需要稳定生活和个人追求的野心促使我不断探索更多的机会。限于当前工作的范围和工作制约，我的个人成长受到了一定的限制，我无法展开更广阔的发展空间。

虽然离开这个行业不是一个容易的决定，但这是一个我深思熟虑的选择。我相信离开空乘行业可以让我寻找到更多适合我的道路，我希望能够找到一个更稳定的生活节奏，更多时间和家人朋友相处，追求其他梦想和热情。我现在已经准备好迎接新的挑战，并相信这个决定将为我打开一扇新的门窗，让我走进更自由的天空。

最后，我再次感谢公司为我提供的宝贵经验和机会。感谢领导和同事们对我的理解和支持，在这里与大家共事是我人生中非常宝贵的阶段。我将怀着满满的回忆和感激之情，开始新的人生旅程。

衷心祝愿公司在未来的日子里取得更多的成功！

谢谢大家！

愿您身体健康，工作顺利！

此致

敬礼

[签名]

日期

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电捕焦油器采用结构形式有同心圆式、管式和蜂窝式等三种.无论哪种结构，其工作原理，即在金属导线与金属管壁〔或极板〕间施加高压直流电，以维持足以使气体产生电离的电场,使阴阳极之间形成电晕区。按电场理论, 正离子吸附于带负电的电晕极,负离子吸附于带正电的沉淀极;所有被电离的正负离子均充满电晕极与沉淀极之间的整个空间。当含焦油雾滴等杂质的煤气通过该电场时，吸附了负离子和电子的杂质在电场库伦力的作用下，移动到沉淀极后释放出所带电荷，并吸附于沉淀极上，从而达到净化气体的目的，通常称为荷电现象。当吸附于沉淀极上的杂质量增加到大于其附着力时，会自动向下流趟，从电捕焦油器底部排出，净气体则从电捕焦油器上部离开并进入下道工序。

焦油氨水分离槽，采用比重不同来分离。从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。

脱氨工艺主要有硫铵法、磷铵法、氨焚烧法三种，硫铵法为传统的硫酸吸收生产硫铵工艺，有半直接法饱和器生产硫铵、间接小饱和器生产硫铵和喷淋吸收氨的无饱和器生产硫铵方法。

收煤气中的氨，然后经过解析、精馏制取无水氨产品。国内无锡焦化厂引进吸收较早，有较好的经验，liuxue8攀钢在引进AS法脱离的同时引进了磷铵法装置。氨分解工艺(氨焚烧法)是通过AS循环洗涤系统将含有少量硫化氢的氨蒸汽送入氨分解炉，在镍基催化剂的作用下将氨和氰化氢分解，所得分解气体送入余热锅炉中产生蒸汽，冷却后的分解气体再经过第二个直接冷却系统冷却后掺混到焦炉煤气中。

当校车驶进马钢煤焦化公司的那一刻，我第一感觉是这里好大，这才是我想象中工厂的规模，不得不说这次实习的地方比上两次的都大，而且大很多。使我不禁开始想象里面是什么样子，没多会，校车缓慢停下，开始了我们为时两个小时的参观学习。

参观之前，相关负责人给我们放映了安全知识影像，对我们进行了安全教育并且向我们简单介绍了马钢焦化公司的相关情况。马钢煤焦化公司现有焦炉8座，年产焦炭约461万吨。近年来，干熄焦、7.63米焦炉、真空碳酸钾脱疏工艺等焦化行业节能减排技术在该公司逐步得到应用，促进了生产高效化、产品洁净化和环境无害化目标的实现。

接下来，我们排成整齐的三队进入了生产现场参观，并在工人师傅们的带领下详细了解了炼焦的相关过程。炼焦又叫焦化，是指在炼焦炉内将炼焦煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和相关化学产品的工艺过程。炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右(高温干馏)，通过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程。冶金焦炭含碳量高，气孔率高，强度大(特别是高温强度)，是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。炼焦副产的焦炉煤气发热值高，是平炉和加热炉的优良气体燃料，在钢铁联合企业中是重要的能源组分。炼焦化学产品是重要的化工原料。因此炼焦生产是现代钢铁工业的一个重要环节。

接下来师傅们向我们简单介绍了炼焦的相关工艺。主要分为备煤、送煤、炼焦、熄焦、凉焦和筛焦。炼焦煤料的制备简称备煤，是将煤矿运来的各种精煤(或低灰分原煤)制备成配比准确、粒度适当、质量均一、符合炼焦要求的煤料。一般包括：卸煤、贮存和混匀、配合、粉碎和混合，并将制备好的煤料送到焦炉贮煤塔。炼制优质焦炭，必须对备煤操作给予足够的重视。把煤混匀好，提高配煤的准确度，使煤质波动最小，保证焦炭的化学成分和物理机械性能的稳定，以稳定焦炭质量。因此配煤设备必须准确地按给定值配煤;配煤槽要均匀连续下煤。煤中杂物要除净，水分不能过高。煤料的合理粉碎，可以有效地提高焦炭的机械强度。必须根据具体情况对不同的煤料确定最适宜的粉碎粒度。已经制备好的煤料从煤塔放入装煤车，分别送至各个炭化室装炉。干馏产生的煤气经集气系统，送往化学产品回收车间加工处理。经过一个结焦周期(即从装炉到推焦所需的时间，一般为14-18小时，视炭化室宽度而定)，用推焦机将炼制成熟的焦炭经拦焦机推入熄焦车;熄焦后，将焦炭卸入凉焦台;然后筛分、贮藏。

最后的熄焦成为我们参观的重点。马钢焦化公司所采用的是干熄焦方法熄焦。干熄焦是目前国外较广泛应用的一项节能技术，在师傅的带领下大家在那里

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摘要

钢铁工业的迅猛发展，给焦化工业提供了前所未有的发展机遇。随着国家产业政策的调整、环保政策的严格对炼铁技术提出了新的挑战。目前，我国焦炉技术装备水平尚不能适应高炉炼铁技术发展的需要。抓紧焦炉的技术改造，以大型的现代化焦炉替代中小型机焦炉，促进我国焦炉的大型化和高效化，势在必行。

6米焦炉与4.3米焦炉相比，显示了无可比拟的技术优势。在同种配煤比及相同结焦的时间下，JN60型焦炉与JN43型焦炉相比，焦碳的机械强度M40提高了3%—5%，M10降低了0.2%—0.4，焦碳反应后强度改善了2%—4%，吨焦的炼焦能耗降低了13.6公斤标煤，吨焦成本也减少了22元。另外，焦碳质量提高后在高炉炼铁生产的延伸效益更是巨大的。

捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。

捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备，将炼焦配合煤按炭化室的大小，捣打成略小于炭化室的煤饼，将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出，经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔，以水熄灭后再放到凉焦台，由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。

这次我们在ｘｘ实习着重了解了焦炉的结构、特点、尺寸以及操作参数等。

第一章 实习性质、目的和任务

1.1性质和目的：

通过实习使学生加深对所学的基础理论知识和专业知识的感性认识的理解，在认识实习的基础上进一步掌握实习工厂、特别是与本专业相关的重点工段（或车间）的工艺流程、生产操作、经营管理等方面的情况、为以后的毕业设计打好基础；通过深入车间并参加生产劳动体验工厂生活、锻炼和培养独立分析和解决实际工程问题的工作能力。

1、通过焦化厂的生产实践，弄清楚焦化厂的组成，生产过程和主要设备。了解焦化工业发展情况及其在国民经济中的作用，并组织参观与本专业有关的厂矿，为专业基础课的验证，专业课的学习建立感性化的认识。

2、通过实习培养学生的生产实践观念和理论联系实际学好专业的主动性，增强学生观察事物，发现问题提出问题的能力，开阔学生的眼界，增强对专业的热爱，树立牢固的专业理想。

1.2实习工厂介绍：

ｘｘ煤化股份有限公司位于资源富集的内蒙古自治区鄂尔多斯高原西部，西临黄河，东靠千里山，南距乌海飞机场6公里，110国道、109国道及丹拉高速公路在此交汇，自营铁路专运线在乌海北站与包兰铁路接轨，产品全部纳入国务院直属特大型企业——神华集团出口和路、港外运计划，运输条件极为方便和可靠。

公司是神华集团调整产业结构、构建煤焦化板块、调整和优化资本结构、深化股份制改革的主要试点单位，由首钢、宣钢、海矿公司等家共同发起设立于20xx年08月，全国第二家、内蒙古自治区首家采用捣固工艺炼焦的现代化企业，现有70万吨/年捣固焦厂一座，在建300万吨/年煤矿和400万吨/年洗煤厂各一座，控股经营60万吨/年洗煤厂和5万吨/年粗苯加工厂各一座。主要产品有二级冶金焦、焦油、粗苯、纯苯、甲苯、二甲苯、硫磺、硫铵、煤气以及部分电煤和洗精煤。拥有固定资产3.1亿元，员工420人(上述资产和人员指公司本部和焦厂)。另外，为在建300万吨/年煤矿和400万吨/年洗煤厂陆续招收员工490人，。随着公司400万吨/年洗煤厂、300万吨/年煤矿和二期100万吨/年捣固焦、10万吨/年甲醇项目相继建成投产，到20xx年底，“采煤——洗选——炼焦——化工”四大产业板块将形成一条关联度极高的产业链条，届时年产能将达到原煤500万吨、洗选原煤700万吨、一二级冶金焦170万吨，化产品20万吨，实现产值50亿元，实现10亿元，成为国内一流的煤化工产研发基地。

1.3实习具体要求：

（1）遵守劳动纪律和现场的安全技术规程，爱护国家财产；

（2）虚心向工人师傅及现场工程技术人员学习，学习他们丰富的生产经验和优秀品质。

（3）不怕脏、不怕累、积极参加所能允许参加的现场主要岗位的生产劳动；

（4）深入了解各个工段的设备与流程

（5）注意收集相关资料，逐步掌握资料分析和运用能力。

第二章 实习内容

2.1安全教育

2.1.1安全常识与措施：

1.化工部安全生产禁令：

（一）生产区内十四不准

（1）加强明火管理，场内不准吸烟。

（2）生产区内不许未成年人进入。

（3）上班时间不准睡觉、离岗或干与生产无关的事

（4）在班前班上不准喝酒

（5）不准用汽油的易燃液体擦拭设备，衣物和用具。

（6）不按规定穿戴劳动保护用品不得进入生产区域。

（7）安全装置不齐全的设备不准使用。

（8）不是自己分管的设备工具不准使用。

（9）检修设备时安全措施不落实不准检修。

（10）停机检修后的设备未经彻底检测不准使用。

（11）未办高处作业证，不带安全带，脚手架跳板不牢不准等高作业。

（12）石棉网不固定好跳板，不准登高作业。

（13）未取得安全作业证的职工不得独立作业，特殊工种职工未经取证不得作业。

（14）未安装触电保护器的移动式带电设备不准使用。

（二）操作工的六严格

（1）严格执行交接班制度

（2）严格执行巡回检查

（3）严格控制工艺指标

（4）严格执行操作法

（5）严格遵守劳动纪律

（6）严格执行安全规定

（三）动火作业的六大禁令

（1）动火证未经批准禁止动火

（2）不与生产系统隔绝禁止动火

（3）不清洗置换不合格禁止动火

（4）不清楚周围易燃物禁止动火

（5）不按时做动火分析禁止动火

（6）没有消防措施禁止动火

（四）生产设备跑冒滴漏十大危害

（1）毒害空气

（2）损害人体

（3）污染水源

（4）腐蚀设备

（5）引起爆炸

（6）造成火灾

（7增加消耗

（8）危害农业

（9）影响厂房

（10）毁坏建筑

（五）季节性防护

（1）春季防火、防爆、防雷

（2）夏季防雨、防洪、防暑降温

（3）秋季防寒、防中毒

（4）冬季防冻、防滑、防中毒、防火

（六）发生事故的十大规律

（1）思想麻痹、丧失警惕

（2）成绩显著、骄傲自满

（3）时间紧张、任务繁重

（4）纪律松弛、团结涣散

（5）情绪急躁、相互斗气

（6）不懂装懂、不会装会

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（7）任务不多、松弛泄气

（8）过度疲劳、精神不振

（9）临时工作、为定措施

（10）节日假日、婚丧探亲

（七）消防安全

（1）着火离不开三大因素：可燃物、助燃物、火源

（2）报警时应注说明：1.起火的详细地址。2.起火的部位、位置、物质。

（3）报警人的姓名及联系方式。

（八）灭火器的使用分类与分类

（1）灭火器的使用：一摇二拔三喷

（2）灭火器的分类：

A．代表固体物质的大火（木棉等）

B.指液体类物质引起的火灾（汽油等）

C.指可燃性气体引起的大火（氢气、甲烷等）

D.指金属类火灾（钠、钾等）

（九）灭火三方法：

（1）隔离空气与可燃物

（2）窒息

（3）冷却

（十）其他注意事项：

（1）进入燃气厂区不准吸烟，不准使用手机及其他带电设备。

（2）由于化工原料有些易燃易爆，我们主要灭的是初期火，火势一旦强烈要逆风逃生，厂里的一切设备管道都是防爆的（EXE）

（3）安全色：红、黄、蓝、绿其中红代表禁止；黄表示警告；蓝表示指定；绿表示通行

（4）所有线路管道都是镀锌以免腐蚀

（5）所有高建筑都有避雷针

2.2炼焦工艺

2.2.1工艺介绍

炼焦工艺就是煤在焦炉中干馏生产焦炭的过程，原料煤在焦炉的炭化室中在1100~1300℃左右的情况下，生成焦炭，并伴有大量荒煤气产生。焦炭作为高炉炼铁的主要原料；而荒煤气经过净化处理可以作为城市供气，同时回收生成粗笨等副产品。

2.2.2工艺流程及工艺流程图

现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。工艺流程图如下：

（1）洗煤：原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。

（2）配煤：将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。

（3）炼焦：将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。

炭化室内成焦过程如图所示。

（4）炼焦的产品处理：将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。熄焦方法有干法和湿法两种。湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。

2.2.3主要设备简介

焦炉简介:现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m，顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。

捣固焦炉简介:捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。

熄焦车（或干法熄焦装置）接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。

配煤槽简介：炼焦煤准备的工序之一。炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。

粉碎机简介:粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。

根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。

2.3焦炉

2.3.1焦炉的概念

炼焦炉，一种通常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子，用于使煤炭化以生产焦炭。用煤炼制焦炭的窑炉。是炼焦的主要热工设备。现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学产品的水平室式焦炉，由炉体和附属设备构成。焦炉炉体由炉顶、燃烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分，并通过烟道和烟囱相连。整座焦炉砌筑在混凝土基础上。现代焦炉基本结构大体相同，但由于装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽相同，又可以分成许多类型。

2.3.2焦炉的结构

2.3.2.1焦炉炉型分类：

现代焦炉因火道结构，加热煤气种类及其入炉方式，实现高向加热均匀性的方法不同等分成许多型式。

因火道结构形式的不同，焦炉可分为二分式焦炉，双联火道焦炉及少数的过顶式焦炉。

根据加热煤气种类的不同，焦炉可分为单热式焦炉和复热式焦炉。

根据煤气入炉的方式不同，焦炉可分为下喷式焦炉和侧入式焦炉。

2.3.2.2焦炉整体结构：

现代焦炉主要由炉顶区、炭化室、燃烧室、斜道区、蓄热室、烟道区（小烟道、分烟道、总烟道）、烟囪、基础平台和抵抗墙等部分组成，蓄热室以下为烟道与基础。炭化室与燃烧室相间布置，蓄热室位于其下方，内放格子砖以回收废热，斜道区位于蓄热室顶和燃烧室底之间，通过斜道使蓄热室与燃烧室相通，炭化室与燃烧室之上为炉顶，整座焦炉砌在坚固平整的钢筋混凝土基础上，烟道一端通过废气开闭器与蓄热室连接，另一端与烟囱连接口根据炉型不同，烟道设在基础内或基础两侧。

（1）炭化室

炭化室是煤隔绝空气干馏的地方，是由两侧炉墙、炉顶、炉底和两侧炉门合围起来的。炭化室的有效容积是装煤炼焦的有效空间部分;它等于炭化室有效长度、平均宽度及有效高度的乘积。炭化室的容积、宽度与孔数对焦炉生产能力、单位产品的投资及机械设备的利用率等均有重大影响。炭化室顶部还设有1个或2个上升管口，通过上升管、桥管与集气管相连。

炭化室锥度：为了推焦顺利，焦侧宽度大于机侧宽度，两侧宽度之差叫做炭化室锥度。炭化室锥度随炭化室的长度不同而变化，炭化室越长，锥度越大。在长度不变的情况下，其锥度越大越有利于推焦。生产几十年的炉室，由于其墙面产生不同程度的变形，此时锥度大就比锥度小利于推焦，从而可以延长炉体寿命。

（2）燃烧室

双联式燃烧室每相邻火道连成一对，一个是上升气流，另一个是下降气流。双联火道结构具有加热均匀、气流阻力小、砌体强度高等优点，但异向气流接触面较多，结构较复杂，砖形多，我国大型焦炉均采用这种结构。每个燃烧室有28个或32个立火道。相邻两个为一对，组成双联火道结构。每对火道隔墙上部有跨越孔，下部除炉头一对火道外都有废气循环孔。砖煤气道顶部灯头砖稍高于废气循环孔的位置，使焦炉煤气火焰拉长，以改善焦炉高向加热均匀性和减少废气氮氧化物含量，还可防止产生短路。

（3）斜道区

燃烧室与蓄热室相连接的通道称为斜道。斜道区位于炭化室及燃烧室下面、蓄热室上面，是焦炉加热系统的一个重要部位，进人燃烧室的焦炉煤气、空气及排出的废气均通过斜道，斜道区是连接蓄热室和燃烧室的通道区。由于通道多、压力差大，因此斜道区是焦炉中结构最复杂，异形砖最多，在严密性、尺寸精确性等方而要求最严格的部位。斜道出口处设有火焰调节砖及牛舌砖，更换不同厚度和高度的火焰调节砖，可以调节煤气和空气接触点的位置，以调节火焰高度。移动或更换不同厚度的牛舌砖可以调节进人火道空气。

（4）蓄热室

蓄热室位子斜道下部，通过斜道与燃烧室相通，是废气与空气进行热交换的部位。蓄热室预热煤气与空气时的气流称为上升气流，废气称为下降气流。在蓄热室里装有格子砖，当由立火道下降的炽热废气经过蓄热室时，其热量大部分被格子砖吸收，每隔一定时间进行换向，上升气流为冷空气，格子砖便将热量传递给冷空气。通过上升与下降气流的换向，不断进行热交换。

（5）小烟道

小烟道位于蓄热室的底部，是蓄热室连接废气盘的通道，上升气流时进冷空气，下降气流时汇集废气。

（6）炉顶区

炼焦炉炭化室盖顶砖以上的部位称为炉顶区，在该区有装煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔、拉条沟等。

烘炉孔是设在装煤孔，上升管座等处连接炭化室与燃烧室的通道。烘炉时，燃料在炭化室两封墙外的烘炉炉灶内燃烧后，废气经炭化室，烘炉孔进入燃烧室。烘炉结束后，用塞子砖堵死烘炉孔。

（7）分烟道、总烟道、烟囱、焦炉基础平台

蓄热室下部设有分烟道，来自各下降蓄热室的废气流经废气盘，分别汇集到机侧成焦侧分烟道，进而在炉组端部的总烟道汇合后导向烟囱根部，借烟囱抽力排人大气。烟道用钢筋混凝土浇灌制成，内砌勃土衬砖。分烟道与总烟道连接部位之前设有吸力自动调节翻板，总烟道与烟囱根部连接部位之前设有闸板，用以分别调节吸力。焦炉基础平台位于焦炉地基之上。位于炉体的底部，它支撑整个炉体，炉体设施和机械的重量，并把它传到地基上去。

2.3.3焦炉的机械与设备

2.3.3.1护炉铁件

焦炉砌体的外部应按装护炉设备，这些护炉设备包括：炉门框和保护板，护炉柱、纵横拉条、弹簧及炉门等。炉门采用弹簧刀边，弹簧门栓、悬挂式空冷炉门，炉门对位时位置的重复性好，弹性刀边对炉门框能始终保持一定压力，防止炉门冒烟冒火。

保护板为工字型大保护板，有效保护了炉头免受破坏。

炉柱采用单Ｈ型钢，沿焦炉高向设置七线小弹簧。在纵横拉条的端部设有弹簧组，能均匀地对炉体施加一定压力，保证了焦炉整体结构的完整和严密。

护炉设备的作用：利用可调节的弹簧的势能，连续地向砌体施加足够的、分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身膨胀和外力作用下仍能保持完整、严密，从而保证焦炉的正常生产。

（1）保护板

（2）弹簧炉柱拉条

（3）炉门与炉门框

2.3.3.2焦炉加热设备

焦炉加热煤气设备有煤气管系、煤气预热器、废气盘、煤气交换机。焦炉加热设备的作用是向炼焦炉输送和调节加热用煤气和空气以及排出燃烧后的废气。焦炉采用焦炉煤气加热和混合煤气加热两套系统。加热煤气主管上设有温度、压力、流量的测量和调节装置。各项操作参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动控控制仪表来完成。

（1）煤气预热器

（2）焦炉的煤气管系

（3）交换设备

（4）废气盘

2.3.3.3荒煤气导出设备

荒煤气导出设备包括上升管、桥管、阀体、水封盖、集气管、吸气弯管、高低压氨水管道以及相应的操作台等。其作用主要是:顺利导出焦炉各炭化室内发生的荒煤气，保持适当、稳定的集气管压力，既不致因煤气压力过高而引起冒烟冒火，又要使各炭化室在结焦过程中始终保持正压;将荒煤气适度冷却，保持适当的集气管温度，既不致因温度过高而引起设备变形、操作条件恶化和增大煤气净化系统的负荷，又要使焦油和氨水保持良好的流动性，以便顺利排走。

（1）高压氮水及水封上升管盖装置

（2）上升管和桥管

（3）集气管和吸气管

2.3.3.4焦炉机械

焦炉机械包括：装煤车、拦焦车、推焦车和熄焦车、电机车，用以完成炼焦炉的装煤出焦任务。这些机械除完成上述任务外，还要完成许多辅助性工作。主要有：

1）、装煤孔盖和炉门的开关，平煤孔盖的`开闭。

2）、炭化室装煤时的平煤操作。

3）、平煤时余煤的处理回收。

4）、炉门、炉门框、上升管的清扫。

5）、炉顶及机、焦侧操作平台的清扫。

6）、装备水平高的车辆还设有消烟除尘的环保设施。

（1）装煤车

（2）拦焦车

（3）推焦机

（4）熄焦车和电机车

2.3.3.5附属设备和修理装置

焦炉除主体机械设备外，还设有必要的附属设备和修理装置，以补充和保证各项作业的顺利进行，这些设备和装置主要有：

（1）炉门修理站

（2）余煤单斗机和埋刮板提升机

（3）悬臂式起重机和电动葫芦

（4）推焦杆更换装置

2.4焦炉煤气脱硫工段

2.4.1概述

煤气中的硫绝大部分以H2S的形式存在，而H2S随煤气燃烧后转化成SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其SO2的最高排放浓度为900mg/m3；另一方面，SO2对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中H2S的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。

煤气脱硫方法：发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约2-3g/Nm3左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3左右，比国家规定的SO2的最高排放浓度指标高出许多。所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。

煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。

冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA、改良ADA和栲胶法颇具代表性。

2.4.2PDS湿法脱硫工艺

来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却到21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气，进入电捕焦油器，除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。

由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。

进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器，脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽，再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽。

为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽

2.4.2.1PDS法脱硫的原理及工艺流程

来自粗苯的温度为30～35℃的煤气依次进入2台串联的脱硫塔底部，与塔顶喷淋的脱硫液逆向接触，脱除煤气中的大部分H2S，其基本反应为：

H2S（气）←→H2S（液）

Na2CO3+2H2S→NaHS+NaHCO3

在PDS催化剂的作用下，可脱除无机硫与有机硫，同时促使NaHCO3进一步参加反应：

NaHS+NaHCO3+(x－1)S←→Na2Sx+CO2+H2O

Na2Sx+1/2O2+H2O←→2NaOH+xS↓

NaHS+1/2O2←→NaOH+xS↓

脱硫液吸收H2S的过程还伴随以下副反应：

2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O

2HCN+Na2CO3→2NaCN+CO2+H2O

NaCN+S→NaCNS

从2台脱硫塔底排出的脱硫液经液封槽进入溶液循环槽，用循环泵将脱硫液分别送入2台再生塔底部，与再生塔底部鼓入的压缩空气接触使脱硫液再生。再生后的脱硫液从塔上部经液位调节器流回脱硫塔循环使用，浮于再生塔顶部扩大部分的硫泡沫靠液位差自流入硫泡沫槽，用泵将硫泡沫连续送往离心机，离心后的硫膏外运，离心液经过低位槽返回脱硫系统，工艺流程见图1。

2.4.2.2脱硫影响因素分析与控制

PDS碱法脱硫包括气体进入液体的扩散过程，也包括化学反应过程。影响扩散的因素有温度、液气比、传质面积、脱硫液浓度等；影响化学反应的因素包括脱硫液组成、温度、化学反应种类、反应进行程度等。为保证脱硫系统的正常生产，在脱硫过程中必须控制好以下工艺条件。

1)煤气及脱硫液的温度控制。因为脱硫塔内的吸收反应是放热反应，因此当脱硫液温度较高时，加速副盐的成长，脱硫效率会随吸收液温度的升高而下降。我厂的实践表明，脱硫液温度每升高2～3℃，脱硫效率下降4%～5%。但脱硫液的温度过低会影响再生效果。因此，我厂将煤气温度保持在30～35℃，脱硫液温度控制在35～40℃，使脱硫液温度高于煤气温度3～5℃，系统中多余的水分被煤气带走，以保证系统的水平衡。

2)脱硫吸收液的碱含量。PDS法脱硫过程的实质就是酸碱中和反应，因此，脱硫液中的碱含量直接影响脱硫效率。该法脱硫理论上是不消耗碱的，但由于脱硫过程伴有副反应发生，因此会损失一部分碱，故需要定期向脱硫液中补充碱，一般脱硫吸收液碱含量应控制在4～5g/L。

3)液气比对脱硫效率的影响。增加液气比可使传质面迅速更新，降低脱硫液中的H2S分压差，同时提高气液两相间的H2S分压差，有利于提高吸收推动力和脱硫效率。但液气比不宜过大，否则脱硫效率增加不明显，还会增加脱硫液泵的动力消耗。我厂脱硫系统的煤气处理量为7万m3/h，2台脱硫塔串联操作，每个塔的脱硫液循环量控制在850～1000m3/h。

4)二氧化碳的影响。在焦炉煤气中一般含有少量的CO2，所以脱硫过程在吸收硫化氢的同时还伴随吸收CO2的反应，使脱硫效率降低。但是碱液吸收硫化氢和二氧化碳的速度不同，碱液吸收硫化氢时，硫化氢进入水中迅速与碱反应，但CO2与碱的反应速度比硫化氢慢得多。因此缩短气液接触时间，提高气速，有利于脱硫液选择性吸收硫化氢，一般将气液接触时间控制在5s内。延长接触时间则会增加二氧化碳的吸收量。

5)再生空气量与再生时间。氧化lkg硫化氢的理论空气量为2m3。在生产过程中，由于浮选硫泡沫的需要，每台再生塔的鼓风强度控制在3000～3500m3/h。为了保证再生反应的充分进行，再生时间控制在12min左右。

6)脱硫液组分的质量。脱硫液的组分决定了脱硫效率的高低，根据我厂实际进入脱硫塔的煤气量，pH值控制在8.0～8.2，总碱度控制在0.4N，PDS浓度控制在35～40ppm。

7)煤气中杂质对脱硫效率的影响。煤气中的焦油和萘等杂质不仅容易堵塞塔，增大系统阻力，而且焦油等油类在碱性溶液中会发生皂化反应，使脱硫液发泡变质，对脱硫液的吸收和再生造成很大影响。我们采取了有效措施，保证电捕焦油器的正常运行，煤气中的大部分焦油被捕集下来，达到了脱硫工艺要求。直冷塔采用轻焦油洗萘技术，保证煤气中萘含量小于l00mg/m3。

2.5焦炉煤气脱苯工段

2.5.1脱苯工艺流程

煤气从洗氨塔出来进入洗苯塔底部与从塔顶喷淋而下的洗油逆流接触，煤气中的苯族氢被循环洗油吸收，煤气从塔顶出来一部分煤气本厂自用，其余外送。洗苯塔底的富油由富油泵抽送到油汽换热器与脱苯塔顶出来的苯蒸汽换热，将富油加热至700C左右，然后至油对油换热器，与脱苯塔出来的热贫油换热，由700C上升到900C，最后进入粗苯管式炉被加热至140-1800C。进入脱苯塔从脱苯塔顶蒸出的苯，水蒸汽混合物进入油气换热器，下与冷富油换热后，被220C循环水冷却至300C左右，然后进入苯油水分离器进行苯与水的分离。苯入回流槽，苯经过苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分流入苯中间槽，送往罐区，分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的洗油至地下放空槽，并由底下放空槽液下泵送入贫油槽，分离出的分离水去冷凝液贮槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油对油换热器与富油换热使温度降至1200C左右，入贫油槽并由贫油泵加压送至一段贫油冷却器和二段贫油冷却器被220C循环水冷却到约30~350C，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。0.4-0.5MPa蒸汽被管式炉加热至4000C左右，部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为其热源，在洗苯、脱苯过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油的质量，富油在入脱苯塔前引出1.0%-1.5%的洗油量进入再生器再生，用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入脱苯塔残渣排出。

为了降低洗油中的含萘量，脱苯塔中部进行侧线取萘，萘油流入萘扬液槽，用蒸汽压出送至冷鼓机械氨水澄清槽。

第三章 实习体会与感想

我们这次去ｘｘ焦化一厂实习参观。主要包括前期的实习准备工作、参观实习阶段和写实习报告三个步骤。前期需要我们先了解焦化厂的概况、准备着装等各种准备工作。我们参观实习两天，参观了炼焦工艺流程和脱硫脱苯流程。接下来是我们查找资料，整理笔记写论文。

焦化厂的师傅们首先给我们讲解厂子概况以及安全知识。技术员给我们介绍参观流程，并号召我们以后毕业可以来此工作。我们第一天参观了炼焦工艺。从备煤开始，到炼焦出成品。虽然环境有些恶劣但同学们求知欲很高，师傅讲解很详细。第二天我们参观了脱硫和脱苯两个工段。参观完毕，我们谢过师傅们离开了。回到学校，我们在图书馆查找资料，整理笔记，最后编辑报告。通过这次去焦化厂的实习，我们弄清楚了焦化厂的组成、生产过程和主要设备。了解了自己专业的一个重要方向，为专业基础课的验证，专业课的学习建立感性化的认识。同时在这次实习过程中发现自己许多方面的知识不足，为自己将来在学专业知识的过程能有针对性的弥补自己的缺陷。

焦化厂，我们所有细胞的兴奋同时被点燃，知道在此刻之前已经幻想了多少版本。最先看到的是很多纵横交错的管道和大型的机车，怀着一颗好奇的心我们走进了每个车间。首先去的是备煤车间，印象最深的是煤场，环境不大好，一刮风就会有粉尘飞起来，周围建了一些墙，可以减少粉尘。相信以后设备会更先进些，环境会更好些。后又去了炼焦炉，认识了工艺流程。炉顶温度很高，随后又去了化产回收和污水处理，工艺比较先进，提高了炼焦产品的利用率。在一些车间有很多的阀门，虽然好奇心很强，但我们必须有一定的纪律性，不能乱动乱摸，因为一个小小的阀门出错可能会引起一段工序的错乱，造成产品质量下降或生产率下降。更严重的可能造成人身事故。很多化学品都是易燃易爆物质，危险性很大，所以我们必须有较强的安全意识。

非常感谢学校能安排这次实习，我认为这比讲课效果好多了，能更好的明白和掌握流。实习锻炼了我们，让我们看到了真正的化工设备，了解了化工实际作业环境，同时发现了实际缺陷与不足，激发我们学习的积极性。这是一次成功的有意义的实践活动。希望学校下次还能安排。

现在要找工作企业往往会问我们工作经验，在大学期间的实习就是我们积累工作经验的绝佳机会，虽然这次实习是认识性实习，但从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识，这都对我们今后的专业课的学习有巨大的帮助。

焦化厂的化工原料利用率很高，不论是煤原料还是到氨水等原料，几乎都是循环再利用。使化工向绿色化工迈进了一步。化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个个技术过硬。他们纯熟操练机器的样子给我留下深刻的映象。我很感谢他们给我们耐心讲解。同时也讲了作为一个专业化工工作者应该具备的素质。头脑灵活，态度严谨，时刻注意自己的人身安全。焦化厂是有两套工艺设备的，他们同时作业，从中可以看出厂子注重设备更新，充满活力。

除以上专业知识的感悟外，我深深的为劳动人民的智慧感到骄傲。这么大的生产设备，这样的生产工具，这样的生产流程都是我们伟大的劳动人民创造的！也许我们现在的工作技术不优秀，也许我们的工作原理不完美，但我们吃苦耐劳，刻苦钻研，一定会有优秀的技术，完美的原理。所以，作为新一代的未来的化工工作人员，我们只有好好学习专业知识，不断改进创新，为绿色和谐化工努力！

在大学我们学习的是理论知识，缺乏实践机会，通过这次实践让我学到了不少知识，开阔了眼界，明白了实际的复杂性，远不是理论上那么简单。所以感谢学校组织的这次实习机会，希望以后还能有锻炼的机会。通过这次认识实习我对专业以后的发展前景充满了信心，进一步坚定了决心，在以后的学习中认真的学习专业知识，打好基础，为以后上岗做好准备。

致谢

我能够借助毕业设计参加这次毕业实习非常的高兴。我得感谢帮助我的老师、同学和实习单位。

这次到ｘｘ焦化一厂实习，历时三周，前期准备工作是查资料，第二周在老师的带领下我们来到了工厂实地学习，实地学习历时四天。感谢于老师和郎老师的悉心指导与讲解，感谢技术员与工人师傅的讲解，没有他们的付出我们就无法获得生产过程中的这些感性资料，无法加深对课本知识的理解。在此，再一次对他们表示真挚的感谢。

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当校车驶进马钢煤焦化公司的那一刻，我第一感觉是那里好大，这才是我想象中工厂的规模，不得不说这次实习的地方比上两次的都大，而且大很多。使我不禁开始想象里面是什么样貌，没多会，校车缓慢停下，开始了我们为时两个小时的参观学习。

参观之前，相关负责人给我们放映了安全知识影像，对我们进行了安全教育并且向我们简单介绍了马钢焦化公司的相关状况。马钢煤焦化公司现有焦炉8座，年产焦炭约461万吨。近年来，干熄焦、7。63米焦炉、真空碳酸钾脱疏工艺等焦化行业节能减排技术在该公司逐步得到应用，促进了生产高效化、产品洁净化和环境无害化目标的实现。

接下来，我们排成整齐的三队进入了生产现场参观，并在工人师傅们的带领下详细了解了炼焦的相关过程。炼焦又叫焦化，是指在炼焦炉内将炼焦煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和相关化学产品的工艺过程。炼焦煤在隔绝空气条件下加热到1000℃左右(高温干馏)，透过热分解和结焦产生焦炭、焦炉煤气和炼焦化学产品的工艺过程。冶金焦炭含碳量高，气孔率高，强度大(个性是高温强度)，是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。炼焦副产的焦炉煤气发热值高，是平炉和加热炉的优良气体燃料，在钢铁联合企业中是重要的能源组分。炼焦化学产品是重要的化工原料。因此炼焦生产是现代钢铁工业的一个重要环节。

接下来师傅们向我们简单介绍了炼焦的相关工艺。主要分为备煤、送煤、炼焦、熄焦、凉焦和筛焦。炼焦煤料的制备简称备煤，是将煤矿运来的各种精煤(或低灰分原煤)制备成配比准确、粒度适当、质量均一、贴合炼焦要求的煤料。一般包括：卸煤、贮存和混匀、配合、粉碎和混合，并将制备好的煤料送到焦炉贮煤塔。炼制优质焦炭，务必对备煤操作给予足够的重视。把煤混匀好，提高配煤的准确度，使煤质波动最小，保证焦炭的化学成分和物理机械性能的稳定，以稳定焦炭质量。因此配煤设备务必准确地按给定值配煤;配煤槽要均匀连续下煤。煤中杂物要除净，水分不能过高。煤料的合理粉碎，能够有效地提高焦炭的机械强度。务必根据具体状况对不一样的煤料确定最适宜的粉碎粒度。已经制备好的煤料从煤塔放入装煤车，分别送至各个炭化室装炉。干馏产生的煤气经集气系统，送往化学产品回收车间加工处理。经过一个结焦周期(即从装炉到推焦所需的时光，一般为14-18小时，视炭化室宽度而定)，用推焦机将炼制成熟的焦炭经拦焦机推入熄焦车;熄焦后，将焦炭卸入凉焦台;然后筛分、贮藏。

最后的熄焦成为我们参观的重点。马钢焦化公司所采用的是干熄焦方法熄焦。干熄焦是目前国外较广泛应用的一项节能技术，在师傅的带领下大家在那里看了好长时光，并对其有了初步的了解。大概过程是装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。提升机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，透过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至200℃以下，经排焦装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度很高，经一次除尘器除尘后进入干熄焦余热锅炉换热，温度降至250～270℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经锅炉给水预热器冷却至约130℃后进入干熄炉循环使用。干熄焦锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。干熄焦相比湿法熄焦节能明显，同时，得到的焦炭质量有这明显的提高。

在马钢焦化公司我们了解了炼焦的相关工艺，更重要的是生产工艺的改善对于企业来说不仅仅仅是增加产能与质量，更重要的是节省了很多的成本。我们热能与动力工程专业就有对节能的研究，相信学会更多的专业知识，对此肯定有着更加深刻的认识。

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焦化厂消防安全管理制度

1、为了加强规范我厂消防安全管理，减少火灾危害，根据焦化厂实际制定本制度。

防消结合”的消防工作方针，履行消防安全职责，保障消防安全。

“谁在岗谁负责”的原则，落实消防安全责任制和明确岗位消防安全职责，确定各岗位的安全责任人。

4、建立健全消防安全制度，落实消防安全措施，开展消防安全宣传教育。

个人不得损坏或擅自挪用、拆除停用消防设施、器材，不得圈占消火栓，不得占用防火间距。否则，消防部门有权责令其立即整改并根据有关规定进行处罚。

安全出口、消防车通道畅通，保障岗位消防设施、器材及消防安全标志完好有效。

7、重点防火部位应制定灭火和应急疏散方案，并经常组织职工进行消防演练。

气焊等作业的，按照《焦化厂易燃易爆区动火管理制度》输审批手续，方可动火施工。

岗位应当积极参与扑救。任何单位、人员不得阻挡报警。

发生火灾后，起火单位应当保护现场，接受事故调查，如实提供火灾事故 的情况，协助消防部门调查火灾原因，核定火灾损失查明火灾事故责任。未经同意，不得擅自清理火灾现场。

加强重点防火部位的管理，严禁在禁火区域内吸烟，严禁闲杂人员、机动车辆进入易燃易爆区。

外来施工单位在我厂易燃易爆区内进行施工的要与安全科签订安全协议。施工现场要采取防范措施，安排专人监护。

对检查出的火灾隐患应当及时整改;在火灾隐患未消除之前，应当制定防范措施，保证消防安全。

对消防安全管理和消防设施的检查要经常化和制度化，对在消防安全工作中成绩突出的个人，根据《焦化厂横向经济责任制》规定，给予奖励。

对未发行消防安全职责或者违反消防安全制度的行为，因发生火灾造成经济损失的责任人，依照《焦化厂横向经济责任制》规定对责任人给予处罚或赔偿;情节严重的，移交司法机关依法追究刑事责任。

焦化厂消防设施要求

1大中型焦化厂宜设消防站，消防站应设在便于车辆迅速出动的位置。

粗苯加工和焦油加工等主要火灾危险场所，应有直通消防站的报警信号或电话，并应有灭火设施。

3下列场所应设消防灭火系统：

a.粗苯、精苯贮槽区，应设固定式或半固定式泡沫灭火系统，槽区周围应有消防给水系统;

b.粗苯和精苯的洗涤室、蒸馏室、原料泵房、产品泵房、贮槽室、精萘、工业萘、萘酐及焦油油泵房，精萘和工业萘的转鼓结晶机室、吡啶贮槽室、装桶间，均应设固定式或半固定式蒸汽灭火系统;

c.管式炉炉膛及回弯头箱，萘酐生产中的汽化器、氧化器、薄壁冷却器，应设固定式蒸汽灭火系统;

d.二甲酚、蒽、沥青、酚油等闪点大于120℃的可燃液体贮槽或其他设备和管道易泄漏着火地点，应设半固定式蒸汽灭火系统。

4灭火蒸汽管线蒸汽源的压力，不应小于6×105Pa(6.12kg/cm2)，其操纵阀门或接头应安装在便于操作的'安全地点。

5泡沫混合液管线宜地上敷设，不得从槽顶跨越。与泡沫发生器连接的立管段应固定在槽壁上，防火堤内的水平管段应敷设在管墩管架上，但不得固定。

6消防给水管网应采用环状管网，其输水干管应不少于两条。

7多层生产厂房应设消火栓和消防水泵，塔区各层操作平台应有小型灭火机并宜设蒸汽灭火接头。

乙、丙类液体贮槽区的消火栓应设在防火堤外，距槽壁15m范围内的消火栓，不应计算在该槽可使用的数量内。

建筑物、库房等应备有小型灭火机，其数量应符合规定，灭火机应设置在便于取用的地点。

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